4. Компоновка рабочих мест

Компоновка рабочих мест потока находится в прямой зависимости от техноло­гических особенностей процесса, типа производства и его структуры. Цель компоновки - устранить лишние перемещения, добиться кратчайших маршрутов перемещений, предусмотреть условия для применения передовых мето­дов труда (совмещение профессий и многостаночное обслуживание) при соблюде­нии требований техники безопасности и создании нормальных условий работы.

Обычно компоновку осуществляют методом моделирования, то естьвырезают прямоугольники, кружки в масштабе оборудования и размещают их на миллиметровке.Рабочие места должны быть расположены по ходу технологического процесса, чтобы исключить возвратные и встречные движения предметов труда, с учетом ра­ционального использования производственной площади с целью максимального ус­корения хода технологического процесса.

Расчет количества рабочих для каждого рабочего места производится:

по нормам времени: Р = (П_з*Н_вр) / Ф

по нормам выработки: Р= П_з / Н _выр * Ф

по нормам обслуживания: Р = n*Н_об или Р = n/Н_об¹,

где: Р - численность рабочих для данного рабочего места, человек;

Пз - производственное задание рабочему месту в смену;

Ф - фонд рабочего времени одного рабочего в смену;

Н_Вр - норма времени (чел-час, чел-дни);

Н_выр - норма выработки (единиц продукции в час, смену);

Н_об - норма обслуживания (количество рабочих, обслуживающих 1 единицу оборудования в смену);

Н_об¹ - норма обслуживания, выраженная в количестве машин, которое может обслужить 1 рабочий за смену;

n- количество машин на данном рабочем месте.

Расчет коэффициентов использования рабочего времени рабочих предшест­вует расчету количества рабочих на линии, позволяет определить загрузку рабочего в течение рабочего дня. Затем проектируют рациональную организацию труда на каждом рабочем месте потока, выявляют возможность совмещения профессий и только после этого определяют потребную численность рабочих.

Коэффициент использования рабочего времени рабочего, обслуживающего машины непрерывного действия определяется по формуле:

К_нд = (∑t_акт + ∑t_руч + ∑_{tрегл пер}) / Т_смены или

К_нд = ∑t_руч ( 1+ ∆/100) +t_{регл пер}) / Т _смены

где: = ∑t_руч - норма времени всех выполняемых в течение смены ручных операций;

t_{регл пер} – норма времени регламентированных перерывов в течение смены

Т _смены – продолжительность рабочей смены, мин.

∑_tакт - норма времени активного наблюдения за работой оборудования в тече­ние смены (с учетом действующих факторов утомляемости в % ко времени работы); т.е. сумма сменного времени активного наблюдения за работой машины, вре­мени выполняемых ручных операций и регламентированных перерывов делится на общую продолжительность смены.

Коэффициент использования рабочего времени рабочего для машин периоди­ческого действия и для ручных операций.

Клер = (t_p,₄¹ (1 + Д /100)) / г или t_pyЧ,¹ / г,

где: 1_руч¹ - время на выполнение ручных операций в пределах одного ритма;

г - ритм рабочего места потока;

Д - норма времени на отдых в зависимости от действующих факторов утом­ляемости ( %) ко времени работы.

Затраты времени на выполнение ручных операций, активное наблюдение и регламентированные перерывы определяют методами нормирования.

Высокая экономическая эффективность поточного производства обеспечивает­ся в результате:

10. сокращения продолжительности производственного цикла выработки про­дукции при параллельном и смешанном движении предметов труда;

11. сокращения трудоемкости выработки продукции (за счет сокращения персо­нала и затрат труда);

12. повышения производительности труда рабочих поточной линии (за счет углуб­ления специализации рабочих, расчленения производственного процесса);

13. ликвидации возвратного движения предмета труда (уменьшения капитальных затрат, улучшения структуры производственного процесса, т.к. уменьшается коли­чество перемещающих операций);

14. увеличения съема продукции с линии (фондоотдачи);

15. сокращения (ликвидации) пролеживания предмета труда на отдельных опе­рациях;

16. улучшения условий труда рабочих;

17. уменьшения незавершенного производства.

Совершенствование организации поточного производства может быть достиг­нуто за счет:

18. расширения сферы применения потока на предприятиях, где уже использу­ются поточные методы, т.е. создание сквозных потоков;

19. перехода к более совершенным организационным формам потока;

20. специализации поточных линий;

21. повышения уровня механизации потока.

Расчет производственного потока заканчивается выявлением резервов време­ни и резервов увеличения выпуска продукции.