Допуск размера замыкающего звена

δΣ=( Ki2δi2)-2/ks,

(1.3.8)

где k_s – коэффициент относительного рассеяния замыкающего звена, а δ_i – допуск на i-е звено.

Из условия компенсации излишнего отклонения выходного параметра при широких допусках на элементы схемы определяют предельное отклонение значений параметров замыкающего (компенсирующего) звена, т. е. по равенству вида

δk(ΔПi/Пi)= δ(ΔПi/Пi)расч–δ(ΔПi/Пi)ТУ,

(1.3.9)

тогда

δ(Δqk/qk)=δk(ΔПi/Пi)/Ak.

(1.3.10)

При групповых методах подгонки точность составляет %, при индивидуальных – %.

Групповую подгонку осуществляют перерезанием коммутационных проводников в секциях тонкопленочных резисторов, индивидуальную – изменением толщины резистора (механическим путем, электрохимическим анодированием, лазерным или ионным лучом).

Основным преимуществом метода подгонки является возможность получения высокой точности изделий при экономически определенных допусках на параметры влияющих элементов.

Недостаток – необходимость дополнительных работ, связных с изменением и подгонкой компенсирующего элемента.

Метод регулировки состоит в том, что требуемая точность выходных параметров изделий задается путем изменения значения параметра специального регулировочного элемента.

Наличие элемента с переменным параметром позволяет получать необходимую точность не только в период изготовления, но и при эксплуатации прибора, а также дает возможность достижения требуемой точности выходного параметра изделий при широких допусках на параметры влияющих элементов.

К недостаткам метода регулировки следует отнести снижение надежности аппаратуры, т. к. надежность регулировочных элементов значительно ниже надежности элементов с постоянными параметрами вследствие необходимости фиксации положения, трудностей влагозащиты и т. д., а также усложнение ТП регулировочными операциями.

Под надежностью ТП понимают его способность обеспечивать изготовление изделий в полном соответствии с технической документацией.

Надежность ТП – это вероятность того, что изготавливаемое изделие будет годным, т. е.

H=NГ/Nобщ,

(1.3.11)

где N_Г – число годных изделий, N_общ – общее число изделий:

Nобщ=NГ+NГ/Д+NД/Г+NД.

(1.3.12)

Здесь N_Г/Д и N_Д/Г – число годных изделий, признанных дефектными, и наоборот, из-за несовершенства выходного контроля, а N_Д – число дефектных изделий.

Если изготовление изделия состоит из трех фаз (входного контроля, ТП и выходного контроля), то надежность производственного процесса состоит из трех составляющих:

Hпр=H1H2H3,

(1.3.13)

где H₁, H₂ и H₃ – надежность входного контроля, ТП и выходного контроля соответственно.

Тп состоит из ряда технологических операций, поэтому его надежность оценивается по выражению

H2= Hi ,

(1.3.14)

где k – число операций, H_i – надежность i-й операции.

Показателем надежности является вероятность появления на выходе ТП, состоящего из k операций, m дефектных изделий, т. е.

P1, 2, …, k(m)=(λm/m!)e-λ,

(1.3.15)

где λ – математическое ожидание числа дефектных изделий.

Нормально ограниченный ТП характеризуется малым количеством дефектных изделий, т.е. m мало.

При m=

P1, 2, …, k=λe-λ.

(1.3.16)

Разложением функции е в ряд Маклорена можно получить, ограничиваясь первым числом разложения, P(1)≈λ.

Среднее количество дефектных изделий на выходе ТП определяют по эмпирической формуле

λ=akz,

(1.3.17)

где а – коэффициент, зависящий от ритма производства; k – количество операций, а z – экспериментально определяемый параметр.

Вероятность появления брака на одном рабочем месте сборщика или монтажника выражается как

Pоп= λ/k,

(1.3.18)

где – среднее число дефектов, допускаемых оператором на рабочем месте, а k – число операций.

Тогда вероятность выхода годных изделий с этого рабочего места, т. е. вероятность данной технологической операции,

Hоп=1– Pоп.

(1.3.19)

Даже при хорошо организованном контроле ТП всегда остается вероятность попадания дефектных изделий в готовую продукцию, что снижает показатели надежности процесса.

Одним из путей повышения количественных показателей надежности выпускаемых изделий, широко применяемых при изготовлении ЭА, является отбраковка потенциально ненадежных изделий путем их технологической тренировки.

Еще более эффективным является сплошной контроль по входу и выходу на каждой операции ТП, но это значительно повышает себестоимость готовой продукции, хотя и применяется при производстве ЭА оборонного и космического назначения.