- •Начальник технического отдела
- •Начальник отк
- •Начальник отк
- •Содержание технологического регламента
- •Пояснительная записка
- •1 Общая характеристика производственного
- •Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов,
- •3 Описание технологического процесса и
- •3.1 Узел подготовки сырья
- •3.1.1 Разделение фракции нормального пентана или пентан –
- •3.1.2 Разделение фракции нормального пентана или пентан – гексановой фракции в колонне поз. 2.
- •3.1.3 Осушка нормального пентана от влаги.
- •3.1.4 Отпарка углеводородов от воды.
- •3.2 Осушка и очистка водорода
- •3.2.1 Активация (восстановление) никель–хромового катализатора.
- •3.2.2 Пассивация никель – хромового катализатора.
- •3.3 Изомеризация нормального пентана в изопентан
- •3.3.1 Окислительная регенерация катализатора ип–62, ип–62м.
- •3.3.1.1 Подготовка системы к регенерации
- •3.3.1.2 Первая стадия регенерации – температура 300 °с (не выше 350 °с)
- •3.3.1.3 Вторая стадия регенерации – температура 380 °с (не выше 420 °с)
- •3.3.1.4 Третья стадия регенерации – температура 450 °с (не выше 500 °с)
- •3.3.2 Сушка, прокалка и восстановление катализатора ип–62,
- •3.3.3 Осушка водородсодержащего газа.
- •3.4 Отгонка бутановой фракции (стабилизация пентан – изопентановой фракции)
- •3.5 Разделение пентан – изопентановой фракции на колоннах поз.25/1,2
- •3.6 Разделение пентан–изопентановой фракции в колонне поз. 225/1
- •3.7 Разделение пентан–изопентановой фракции на колонне поз.225/2,3
- •3.8 Организация сбора и перекачки углеводородов
- •3.9 Сбор и перекачка парового конденсата
- •3.10 Узел приготовления антифриза
- •3.11 Узел маслохозяйства
- •3.12 Снабжение отделения энергоресурсами
- •4 Нормы технологического режима
- •5 Контроль технологического процесса
- •5.1 Аналитический контроль технологического процесса
- •5.2 Автоматический контроль технологического процесса
- •5.3 Автоматический контроль технологического процесса с помощью системы блокировок и сигнализации
- •6 Основные положения пуска и останова производственного объекта при нормальных условиях
- •6.1 Пуск в работу узла осушки и очистки водорода
- •6.2 Пуск узла подготовки сырья
- •6.2.1 Пуск в работу колонны поз. 225/1 на разделении
- •6.2.2 Пуск в работу колонны поз. 2.
- •6.2.3 Пуск узла осушки нормального пентана от влаги.
- •6.3 Пуск узла изомеризации пентана в изопентан
- •6.4 Пуск колонны поз. 20
- •6.5 Пуск колонн поз. 25/1,2; 225/2,3 и колонны 225/1 при работе на разделение пентан–изопентановой фракции
- •6.6 Останов отделения изомеризации нормального пентана в изопентан
- •6.7 Особенности пуска и останова в зимнее время
- •7 Безопасная эксплуатация производства
- •7.1 Характеристика опасностей производства.
- •7.1.1 Основные опасности производства, обусловленные особенностями технологического процесса
- •7.1.2 Характеристика пожаровзрывоопасных и токсичных свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
- •7.1.3 Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий,
- •7.2 Классификация технологических блоков по взрывоопасности
- •7.2 Возможные инциденты и аварийные ситуации, способы их предупреждения и устранения
- •7.3 Защита технологических процессов и оборудования от аварий
- •7.3.1 Меры, принятые по исключению образования в
- •7.4 Меры безопасности при эксплуатации
- •7.4.1 Требования безопасности при пуске и останове технологических систем и отдельных видов оборудования, выводе их в резерв, нахождении в резерве и при выводе изрезерва в работу
- •7.4.2 Меры безопасности при ведении технологического процесса,
- •7.4.3 Безопасные методы обращения с термополимерами,
- •7.4.4 Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов
- •7.4.5 Возможность накапливания зарядов статического
- •7.4.6 Безопасный метод удаления продуктов производства из
- •7.4.7 Основные потенциальные опасности применяемого
- •7.4.8 Требования безопасности при складировании и хранении
- •7.4.9 Средства индивидуальной защиты работающих
- •7.4.10 Перечень обязательных инструкций, необходимых для
- •8 Отходы при производстве продукции, сточные воды,
- •8.1 Твёрдые и жидкие отходы
- •8.2 Сточные воды
- •8.3 Выбросы в атмосферу
- •9 Краткая характеристика технологического оборудования, регулирующих и
- •9.1 Краткая характеристика технологического оборудования
- •9.2 Краткая характеристика регулирующих клапанов
- •9.3 Краткая характеристика предохранительных клапанов
- •9.4 Краткая характеристика электрозадвижек
- •12 Технологическая схема производства
- •Реестр для выдачи копий к технологическому регламенту изомеризации нормального пентана в изопентан цеха и–7-10 отделения и-7
3.2.1 Активация (восстановление) никель–хромового катализатора.
Данная операция производится после загрузки свежего катализатора.
На период проведения активации катализатора подача водорода производится по схеме:
компрессор поз. 33/1,2 ® адсорбер поз. 36/1,2 ® адсорбер поз. 110/1,2® на изомеризацию, в отделение выделения изопрена цеха И–7–10, цех И–4, отделение Д–8 цеха Д–4–8–10, цех Н–2–3 ОАО "СНХЗ". Имеется возможность подачи водорода после адсорбера поз. 36/1,2 в цеха ТИБА, И–5п. Блокировка компрессора поз. 33/1,2 по содержанию кислорода в водороде (прибор поз. 910/1) устанавливается в положение "При неработающей схеме очистки".
Производится продувка реактора поз. 65 совместно со всей системой (аппараты поз. 89, 65, 66, 37) расходом сетевого азота 200 м3/ на 1 тонну катализатора в час (» 1000 м3/ч) на воздушку от аппарата поз. 37, расход контролируется прибором поз. 552.
Подаются пар в аппарат поз. 89, промышленная вода в аппарат поз. 66, катализатор разогревается до температуры 50 °С и выдерживается при этой температуре шесть часов. Затем температура постепенно поднимается до температуры 100 °С по 10 °С в час и производится выдержка в течение четырёх часов. Далее система разогревается до температуры 150 °С со скоростью 10 °С в час и выдерживается при этой температуре – четыре часа. В это время осуществляется кратковременная, на 3 ¸ 10 секунд, подача в систему водорода. Ведётся контроль за температурой в слое катализатора. Операция кратковременной подачи водорода в систему осуществляется 8 ¸ 10 раз.
В случае резкого подъёма температуры, на 50 ¸ 80 °С, прекращается подача водорода в азот, отключается пар в аппарат поз. 89 (или подача азота переводится по байпасу аппарата поз. 89).
При температуре 150 ¸ 160 °С увеличивается подача водорода в азот до 0,2 % об., выдерживается 4 ¸ 10 часов до появления после реактора поз. 65 0,1 ¸ 0,2 % об. водорода. Концентрация водорода в азоте доводится до0,5 % об. и система выдерживается ещё четыре часа.
Далее при температуре 180 °С катализатор выдерживается в течение шести часов.
При температуре 180 °С производится увеличение содержания водорода в азоте с 0,5 % до 2 % об. и далее, постепенно до полной замены азота на водород. Включается прибор расхода поз. 551 и переводится сброс водорода на факел. Сброс на воздушку закрывается. Подача азота отглушается.
Устанавливается расход водорода 800 ¸ 1000 м3/ч., поднимается давление в системе до 30 кгс/см2, одновременно контролируется температура в слое катализатора, при резком подъёме температуры давление водорода в системе снижается.
При давлении 30 кгс/см2 увеличивается температура в реакторе поз. 65 и доводится до температуры 200 °С (выдержка при этой температуре 10 часов).
Конец активации катализатора определяется по прекращению выделения влаги в аппарате поз. 37 и по содержанию кислорода в водороде, которое должно быть не более 0,03 ¸ 0,05 % об.
Сброс водорода после аппарата поз. 37 на факел закрывается, давление в системе очистки водорода доводится до режимного на блоках изомеризации. Подача водорода после аппарата поз. 37 переводится через узел очистки водорода от кислорода и адсорбер поз. 111/1,2 на блоки изомеризации, после аппарата поз. 110/1,2 закрывается. Цехам–потребителям водород подаётся после адсорбера поз. 111/1,2.
Блокировка компрессора поз. 33/1,2 по содержанию кислорода в водороде (прибор поз. 910/1) переводится в положение "При работающей схеме очистки водорода".