- •Начальник технического отдела
- •Начальник отк
- •Начальник отк
- •Содержание технологического регламента
- •Пояснительная записка
- •1 Общая характеристика производственного
- •Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов,
- •3 Описание технологического процесса и
- •3.1 Узел подготовки сырья
- •3.1.1 Разделение фракции нормального пентана или пентан –
- •3.1.2 Разделение фракции нормального пентана или пентан – гексановой фракции в колонне поз. 2.
- •3.1.3 Осушка нормального пентана от влаги.
- •3.1.4 Отпарка углеводородов от воды.
- •3.2 Осушка и очистка водорода
- •3.2.1 Активация (восстановление) никель–хромового катализатора.
- •3.2.2 Пассивация никель – хромового катализатора.
- •3.3 Изомеризация нормального пентана в изопентан
- •3.3.1 Окислительная регенерация катализатора ип–62, ип–62м.
- •3.3.1.1 Подготовка системы к регенерации
- •3.3.1.2 Первая стадия регенерации – температура 300 °с (не выше 350 °с)
- •3.3.1.3 Вторая стадия регенерации – температура 380 °с (не выше 420 °с)
- •3.3.1.4 Третья стадия регенерации – температура 450 °с (не выше 500 °с)
- •3.3.2 Сушка, прокалка и восстановление катализатора ип–62,
- •3.3.3 Осушка водородсодержащего газа.
- •3.4 Отгонка бутановой фракции (стабилизация пентан – изопентановой фракции)
- •3.5 Разделение пентан – изопентановой фракции на колоннах поз.25/1,2
- •3.6 Разделение пентан–изопентановой фракции в колонне поз. 225/1
- •3.7 Разделение пентан–изопентановой фракции на колонне поз.225/2,3
- •3.8 Организация сбора и перекачки углеводородов
- •3.9 Сбор и перекачка парового конденсата
- •3.10 Узел приготовления антифриза
- •3.11 Узел маслохозяйства
- •3.12 Снабжение отделения энергоресурсами
- •4 Нормы технологического режима
- •5 Контроль технологического процесса
- •5.1 Аналитический контроль технологического процесса
- •5.2 Автоматический контроль технологического процесса
- •5.3 Автоматический контроль технологического процесса с помощью системы блокировок и сигнализации
- •6 Основные положения пуска и останова производственного объекта при нормальных условиях
- •6.1 Пуск в работу узла осушки и очистки водорода
- •6.2 Пуск узла подготовки сырья
- •6.2.1 Пуск в работу колонны поз. 225/1 на разделении
- •6.2.2 Пуск в работу колонны поз. 2.
- •6.2.3 Пуск узла осушки нормального пентана от влаги.
- •6.3 Пуск узла изомеризации пентана в изопентан
- •6.4 Пуск колонны поз. 20
- •6.5 Пуск колонн поз. 25/1,2; 225/2,3 и колонны 225/1 при работе на разделение пентан–изопентановой фракции
- •6.6 Останов отделения изомеризации нормального пентана в изопентан
- •6.7 Особенности пуска и останова в зимнее время
- •7 Безопасная эксплуатация производства
- •7.1 Характеристика опасностей производства.
- •7.1.1 Основные опасности производства, обусловленные особенностями технологического процесса
- •7.1.2 Характеристика пожаровзрывоопасных и токсичных свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
- •7.1.3 Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий,
- •7.2 Классификация технологических блоков по взрывоопасности
- •7.2 Возможные инциденты и аварийные ситуации, способы их предупреждения и устранения
- •7.3 Защита технологических процессов и оборудования от аварий
- •7.3.1 Меры, принятые по исключению образования в
- •7.4 Меры безопасности при эксплуатации
- •7.4.1 Требования безопасности при пуске и останове технологических систем и отдельных видов оборудования, выводе их в резерв, нахождении в резерве и при выводе изрезерва в работу
- •7.4.2 Меры безопасности при ведении технологического процесса,
- •7.4.3 Безопасные методы обращения с термополимерами,
- •7.4.4 Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов
- •7.4.5 Возможность накапливания зарядов статического
- •7.4.6 Безопасный метод удаления продуктов производства из
- •7.4.7 Основные потенциальные опасности применяемого
- •7.4.8 Требования безопасности при складировании и хранении
- •7.4.9 Средства индивидуальной защиты работающих
- •7.4.10 Перечень обязательных инструкций, необходимых для
- •8 Отходы при производстве продукции, сточные воды,
- •8.1 Твёрдые и жидкие отходы
- •8.2 Сточные воды
- •8.3 Выбросы в атмосферу
- •9 Краткая характеристика технологического оборудования, регулирующих и
- •9.1 Краткая характеристика технологического оборудования
- •9.2 Краткая характеристика регулирующих клапанов
- •9.3 Краткая характеристика предохранительных клапанов
- •9.4 Краткая характеристика электрозадвижек
- •12 Технологическая схема производства
- •Реестр для выдачи копий к технологическому регламенту изомеризации нормального пентана в изопентан цеха и–7-10 отделения и-7
3.3.3 Осушка водородсодержащего газа.
Узел предназначен для удаления влаги, содержащейся в циркулирующем в системе изомеризации водородсодержащем газе. Удаление влаги проводится адсорбцией её на цеолитах, загруженных в осушители.
Циркулирующий газ из сепаратора поз. 14/1,2 поступает в сепаратор поз. 51/1,2 для отделения капель жидких углеводородов, далее водородсодержащий газ от сепаратора поз. 51/1,2 поступает на всас компрессора поз. 15/1¸3.
После компрессора поз. 15/1¸3, под давлением до 38 кгс/см2 и температурой не выше 90 °С водородсодержащий газ, через глушитель поз. 16а/1¸3 и фильтр поз. 16/1¸3 подаётся в межтрубное пространство конденсатора поз. 103/1,2, где охлаждается промышленной водой до температуры не более 60 °С и поступает в сепаратор поз. 106/1,2, температура контролируется по прибору поз. 725 (3, 4–ая точки).
Уровень в сепараторе поз. 51/1,2 поддерживается регулятором уровня поз. 890/1,2 с регулирующим клапаном, установленным на трубопроводе слива углеводородного конденсата в ёмкость поз. 19. Прибор поз. 890/1,2 сигнализирует о повышении уровня в сепараторе поз. 51/1,2 30 % и выше по шкале прибора. Второй дублирующий прибор поз. 543/1,2 сигнализирует о снижении уровня в сепараторе поз. 51/1,2 ниже 8 % по шкале прибора, и блокирует компрессор (даёт команду на останов электродвигателя компрессора) при уровне 40 % по шкале прибора в сепараторе поз. 51/1,2.
Компрессор поз. 15/1¸3 оснащён приборами сигнализации и блокировки: по давлению всаса, нагнетания, масла, продувочного воздуха электродвигателя, температуре коренного и выносного подшипников, по валоповоротному механизму.
Схема компрессора снабжена предохранительным клапаном на нагнетании со сбросом на всас для предотвращения перепада давления свыше 18 кгс/см2, на нагнетании контрольным предохранительным клапаном со сбросом в ёмкость поз. 71 и предохранительным клапаном со сбросом в атмосферу.
Сконденсировавшиеся углеводороды из конденсатора поз. 103/1,2 и сепаратора поз. 106/1,2 поступают в ёмкость поз. 19.
Уровень в сепараторе поз. 106/1,2 поддерживается регулятором уровня поз. 855/1,2 с регулирующим клапаном, установленным на трубопроводе углеводородов из сепаратора поз. 106/1,2 в ёмкость поз. 19.
Циркулирующий газ из сепаратора поз. 106/1,2 поступает в нижнюю часть осушителей поз. 101/1¸4 для осушки циркулирующего газа от влаги на молекулярных ситах–цеолитах.
Осушенный циркулирующий газ поступает на блок изомеризации, в межтрубное пространство теплообменника поз. 9/1,2, на смешение с фракцией нормального пентана.
Количество циркулирующего газа поддерживается регулятором расхода поз. 840/1,2 с регулирующим клапаном, установленным на трубопроводе циркулирующего газа с нагнетания на всас компрессора поз. 15/1¸3.
Установлено два блока осушки, по одному на каждую систему изомеризации.
Каждый блок включает в себя два осушителя, один из которых работает на осушке, другой – на регенерации.
Осушители поз. 101/1¸4 заполнены молекулярными ситами – цеолитами. Влага, содержащаяся в циркулирующем газе, адсорбируется на молекулярных ситах – цеолитах. Удаление влаги с цеолитов производится нагревом их реакционным газом до температуры 400 °С с последующей конденсацией в конденсаторе поз. 102/1,2.
Время работы осушителя на адсорбции – 114 часов.
Влага в циркулирующем газе после осушителя поз. 101/1¸4 контролируется прибором поз. 925. Система постоянно подпитывается свежим водородом. Подача водорода производится на нагнетание компрессора поз. 15/1¸3 от узла очистки и осушки водорода, после аппаратов поз. 37, 110/1,2; 111/1,2.
Осушители поз. 101/1¸4 имеют трубопроводы подачи азота для продувки перед выводом осушителя в ремонт и опрессовки аппарата после ремонта. Продувка осушителя ведётся в ёмкость поз. 71 (факел высокого давления).
Регенерация осушителя поз. 101/1¸4 реакционными газами изомеризации под давлением до 38 кгс/см2.
Часть реакционных газов из реактора поз. 11/1,2 (до 10 % от общего количества) с температурой до 400 °С и давлением до 38 кгс/см2 поступает в осушитель поз. 101/1¸4 остановленный на регенерацию. Скорость подъёма температуры на выходе из осушителя 50 °С/ч. Из осушителя реакционные газы поступают в межтрубное пространство конденсатора поз. 102/1,2 охлаждаемого промышленной водой и далее в сепаратор поз. 105/1,2, откуда сконденсированные углеводороды самотёком стекают в ёмкость поз. 107. Ёмкость поз. 107 имеет змеевик, обогреваемый паровым конденсатом от насоса поз. 73/1,2, со сбросом его в ёмкость поз. 76/1,2.
Уровень в сепараторе поз. 105/1,2 поддерживается регулятором уровня поз. 856/1,2, с регулирующим клапаном, установленным на трубопроводе углеводородов из сепаратора поз. 105/1,2 в ёмкость поз. 107.
Трубопроводы слива жидкости из сепаратора поз. 105/1,2 и конденсатора поз. 102/1,2 объединены перед клапаном регулятора поз. 856/1,2. После отстоя, углеводородный слой из ёмкости поз. 107 поступает в колонну поз. 20, водный слой в колонну поз. 87 на отпарку. Уровень углеводородов в ёмкости поз. 107 поддерживается регулятором уровня поз. 893/1 с регулирующим клапаном, установленным на трубопроводе углеводородов из ёмкости поз. 107 в колонну поз. 20.
Уровень раздела фаз в ёмкости поз. 107 поддерживается регулятором уровня поз. 893/2 с регулирующим клапаном, установленным на трубопроводе подачи воды из ёмкости поз. 107 в колонну поз. 87.
Давление в ёмкости поз. 107 поддерживается 11 ¸ 11,5 кгс/см2 по уравнительному трубопроводу с ёмкостью поз. 19.
На ёмкости поз. 107 установлены предохранительные клапаны: рабочий со сбросом в ёмкость поз. 31 (атмосфера), контрольный со сбросом в ёмкость поз. 71 (факел высокого давления).
Несконденсированный газ из сепаратора поз. 105/1,2 после смешения с основным потоком циркулирующего газа направляется в сепаратор поз. 51/1,2 и далее по схеме. Количество газов на регенерацию поддерживается регулятором расхода поз. 860/1,2 с регулирующим клапаном, установленным на трубопроводе реакционных газов из сепаратора поз. 105/1,2 в сепаратор поз. 51/1,2.
Температура реакционных газов после сепаратора поз. 105/1,2 поддерживается регулятором температуры поз. 857/1,2 с регулирующим клапаном, установленным на трубопроводе обратной промышленной воды после конденсатора поз. 102/1,2. Время регенерации – восемь часов.
По окончании регенерации осушитель ставится на естественное охлаждение, арматура на входе реакционных газов в аппарат поз. 101/1¸4 закрывается.
При необходимости окончательное охлаждение осушителя до 60 °С производится принудительно, циркулирующим газом от аппарата поз. 16/1¸3.
При проведении регенерации осушителей поз. 101/1¸4 имеется возможность отдувки части реакционных газов через сепаратор поз. 78.