16. Чим визначається вибір подрібнювальних машин для порошкування.

17. Перелічіть типи змішувачів для порошкоподібних матеріалів. Принципи роботи та визначення оптимальної кількості обертів шарового млина. Конструктивно змішувачі можна розділити на кілька груп: 1. змішувачі з обертальним корпусом (кульовий млин; V-подібний змішувач; двоконусний змішувач; кубічний змішувач; турбула); 2.змішувачі з обертальними лопатями (коритного типу з S-подібними лопатями; із гвинтоподібними лопатями; циркуляційний змішувач; шнековий змішувач; віброзмішувач); 3. шнекові змішувачі (циркуляційні змішувачі); 4. змішувачі із псевдорозріджуванням матеріалу.

18. Просіювання. Ситова класифікація подрібненого матеріалу. Матеріали та види сит. Сита по ДФУ.У фармацевтичному виробництві поділ сипкої суміші на кілька фармацевтичних груп за розмірами називають просіюванням або відсіванням (ситова класифікація). Відомі три основних способи класифікації подрібнених продуктів: 1.на ситах і ситових механізмах - ситова класифікація; 2. пневматична класифікація - за допомогою повітряної сепарації, внаслідок різних швидкостей осадження часток різного розміру в повітряному середовищі при впливі відцентрових сил і сил ваги; 3. гідравлічна класифікація (левігация), взмучування й відстоювання. У фармацевтичній промисловості використовуються перші два способи: ситова та пневматична класифікації.Види сит: Всі робочі поверхні апаратів для просіювання, тобто власне сита, ділять на три групи: Плетені сита або тканні з шовкових, капронових чи металевих ниток (спеціальні сорти нержавіючої сталі, латунь, фосфориста бронза й ін.). Штамповані сита або пробивні - сталеві листи товщиною 1-3 мм із проштампованими або просвердленими отворами -круглими, овальними або квадратними. Колосникові або щілинні сита, що складаються з ряду трапецієподібних стрижнів - сполучення металевих (чавунних, сталевих) фасонних пластин. Вони дуже міцні, встановлюються в млинах, що працюють за принципом удару. За формою сіючої поверхні, розрізняють: плоскі і циліндричні (барабанні) сита. Залежно від розташування сита діляться на: похилі й горизонтальні. Залежно від того, чи рухаються сита, їх розділяють на дві групи: рухливі й нерухливі. Визначення вмісту в сипучому матеріалі часток різних розмірів називається ситовим аналізом. Проводиться за допомогою набору дротяних сит. Після просіювання зважують відсіяний матеріал на кожному ситі й просіяний, що пройшов крізь нижнє сито. Відношення маси відсіву на ситі до маси вихідного матеріалу, виражене у відсотках, показує вміст різних фракцій (класів) часток у матеріалі. Фракції часток позначають розмірами отворів сит - верхнім і нижнім: -2мм+1мм; -1мм+0,5мм; -0,5мм+0,25мм і т.і. Продуктивність сита - це кількість просіву за одиницю часу (кг/годину), одержуваного з 1м² робочої поверхні сита. Коефіцієнт корисної дії, продуктивність сита залежать від цілого ряду факторів: 1. фізичних властивостей матеріалу: його товщини, форми й розміру часточок, вологості матеріалу; 2. швидкості просування матеріалу; 3.довжини шляху ковзання матеріалу, що просівається, по робочій поверхні сита.

19. Класифікація подрібнювальних машин за способом та ступенем подрібнення, характером робочого інструменту. За способом подрібнювання машини розділяють на наступні типи: ріжучої й розпилюючої дії (траво-коренерізки); розколюючої й розламуючої дії (дробарки); розчавлюючої дії (вальцьові млини); стираючо-розчавлюючої дії (дискові млини); ударної дії (дезінтегратори, дисмембратори, молоткові млини); ударно-стираючої дії (кульові млини, вібромлини); колоїдні подрібнювачі (колоїдні млини). За ступенем подрібнювання всі подрібнювальні машини розділяють на наступні типи: Машини для крупного (i=2-6) і середнього (i=6-10) подрібнення. Сюди відносяться ріжучі машини для рослинної сировини, Машини для середнього і дрібного дроблення (і-10-50). Сюди відносяться: а) валки, бігуни, ексцельсіор; б) ударно-відцентрові машини: дисмембратори, дезінтегратори, молоткові млини. Машини для тонкого дроблення (і=50-100) - кульові млини.

Машини для надтонкого (і = 100-10000) подрібнення. Сюди відносяться вібромлини та струмінні млини. Характером робочого інструменту (машини дискові, кульові, роторні й ін.).

20. Конструктивні особливості дезінтегратора та дисмембратора. Як зменшити витрати при подрібненні. Дисмембратор - дисковий млин, що працює за принципом ударно-відцентрової дії. Має один обертовий диск (до 3000 об/хв). Другий диск нерухомий - його роль виконує кришка млина. На внутрішній поверхні дисків укріплені концентричні ряди штифтів. Матеріал з бункера подається в порожнину нерухомого диска, потрапляє на обертовий диск, відцентровою силою відкидається до периферії, піддається ударам і просипається через сито. Дисмембратор із кільцевим ситом називається ПЕРПЛЕКС. Дезінтегратор відноситься до ударно-відцентрових дискових млинів. Має 2 диски, закріплені на двох валах. Обидва диски обертаються в протилежних напрямках з різною швидкістю (до 1000 об/хв). На дисках розташовані по концентричних колах ударні штифти. Кожний ряд штифтів одного диска входить між двома рядами штифтів іншого. Число штифтів у концентричних окружностях зменшується по напрямку від центра до периферії. Матеріал подається збоку уздовж осі дисків, відкидається до периферії, підхоплюється штифтами дисків і піддається численним ударам, подрібнюється й просівається через сито, розташоване внизу машини. Ступінь подрібнювання і = 10.

21. Таблетки з оболонками. Види покриттів. Плівкоутворювальні речовини для кишково-розчинних покриттів. Покриття таблеток оболонками має багатостороннє значення і переслідує такі цілі:

1) захист таблеток від екстремальних чинників зовнішнього середовища (ударів, стирання тощо); 2) захист від дії чинників навколишнього середовища (світла, вологи, кисню і вуглекислоти повітря); 3) маскування неприємного смаку і запаху лікарських речовин, що містяться в таблетках; 4) захист від фарбувальної здатності лікарських речовин, що містяться в таблетках (наприклад, таблетки активованого вугілля); 5) захист лікарських речовин, що містяться в таблетках, від

кислої реакції шлункового соку; 6) захист слизової оболонки рота, стравоходу і шлунка від подразливої дії лікарських речовин; 7) локалізація терапевтичної дії лікарських речовин у певному відділі шлунково-кишкового тракту; 8) запобігання порушень процесів травлення в шлунку, можливих при нейтралізації шлункового соку лікарськими речовинами основного характеру; 9) пролонгування терапевтичної дії лікарських речовин у таблетках; 10) подолання несумісності різних речовин, що знаходяться в одній таблетці, уведенням їх до складу оболонки і ядра; 11) поліпшення товарного вигляду таблеток і зручності їх застосування. При покритті таблеток оболонками застосовують різні допоміжні речовини, які умовно можна поділити на такі групи: адгезиви, що забезпечують прилипання матеріалів покриття до ядра і один до одного (цукровий сироп, ПВП, КМЦ, МЦ, АФЦ, ОПМЦ, ЕЦ, ПЕГ тощо); структурні речовини, які утворюють каркаси (цукор, магнію оксид, кальцію оксид, тальк, магнію карбонат основний); пластифікатори, що надають покриттям властивості пластичності (рослинні олії, МЦ, ПВП, КМЦ, твіни та ін.); гідрофобізатори, що надають покриттям властивості вологостійкості

(аеросил, шелак, поліакрилові смоли, зеїн); барвники, які служать для поліпшення зовнішнього вигляду або для позначення

терапевтичної групи речовин (тропеолін 00, тартразін, кислотний червоний 2С, індигокармін та ін.); коригенти, які надають покриттю приємного смаку (цукор, лимонна кислота, какао, ванілін та ін.). Застосовується понад 50 найменувань плівкоутворювачів. Таблеткові покриття в залежності від їхнього складу і способу нанесення поділяють на такі групи: Пресовані (або сухі) покриття. Плівкові покриття. Дражовані покриття (нанесення цукрової оболонки). Плівкоутворювачі, що створюють кишковорозчинні покриття, нерозчинні в шлунковому соку - шелак, ефіри целюлози, похідні фталевої кислоти, сополімери стиролу з бутилакрілатом, метакриламіда (94%) і метакрилової кислоти (6%) у вигляді розчинів в ацетоні, хлороформі, етиловому спирті, етилацетаті або сумішах цих розчинників;

22. Стадії технологічного процесу покриття таблеток оболонками методом дражування. Фактори, що впливають на якість покриттів. Процес дражирування складається з 4-х основних стадій: 1. Ґрунтовка (обволікування). Таблетки двоопуклої форми завантажують у дражирувальний казан на 30-40% його об'єму. Переміщуючі таблетки зволожують цукровим сиропом і рівномірно обсипають спочатку борошном і через 3-4 хвилини основним карбонатом магнію або окисом магнію. Через 25-35 хв у казан подають гаряче профільтроване повітря з температурою 40-50°С протягом 25-40 хв. (повторюють 2-3 рази). 2. Нашаровування (тестовка). Заґрунтовані таблетки поливають цукровим сиропом і обсипають сумішшю борошна з основним магнію карбонатом. У казан подають гаряче повітря на 30-40 хв. (проводять 2-4 рази). Надалі нашаровування здійснюють тільки сумішшю сиропу й борошна, без застосування основного магнію карбонату (проводять до 13-14 разів). Для фарбування оболонки в останні порції цукрового сиропу додають барвники. 3. Шліфування. Здійснюють за допомогою невеликої кількості цукрового сиропу з додаванням 1% желатину, 1% МЦ у процесі обертання казана. 4. Глянцювання. Масу для глянцювання невеликими порціями вносять в обертовий казан доти, поки поступово оболонка не придбає рівномірний блиск. Часто стінки обдуктора попередньо покривають шаром воску й у такому казані проводять глянцювання. Фактори Впровадження суспензійного методу покриття таблеток дозволив автоматизувати процес, зменшити трудовитрати, підвищити продуктивність праці у 3-5 разів. Ця технологія поліпшила якість покритих таблеток: знизилася середня маса; покращився товарний вигляд; підвищилася стабільність покритих таблеток; підвищився термін придатності препаратів з 1 до 4 років; виключений харчовий продукт - борошно, яке призводить до розтріскування покриття.

23. Призначення ковзких та зв'язувальних речовин у виробництві таблеток. Зв'язувальні речовини застосовують для грануляції й забезпечення необхідної міцності таблеток при пресуванні, їх додають у вигляді розчинів або в сухому виді (альгінову кислоту і її натрієву сіль, бентоніти, гуміарабік, желатин, цукор, полівінілпіролідон, природні камеді, трагакант, макрогол, метилцелюлозу, карбоксиметилцелюлозу, крохмальну патоку, декстрин, полівініловий спирт). Ковзні і змащувальні речовини застосовують для покрашення плинності і зменшення прилипання таблетованих сумішей до пресуючих поверхонь (крохмаль, аеросил, тальк, масло какао, стеаринову кислоту і її кальцієву й магнієву солі - кислоти стеаринової, кальцію або магнію стеарата не більше 1%, тальку - 3%, аеросилу - 10% від маси таблетки.

24. Способи структурної грануляції. Апаратура. 1. Грануляція в дражирувальному казані Спосіб одержання гранул у дражирувальному казані полягає в наступному: лікарські речовини, розріджувач і розпушуючі речовини завантажуються в дражирувальний казан і перемішуються при швидкості обертання до 32 об/хв; через пульверизатор у казан розприскується вода або інша склеююча рідина, що попадає на поверхню маси, утворюючі з порошками при обертанні казана гранули; швидкість обертання казана плавно зменшується і у казан подається струмінь теплого повітря (70°С) для сушіння гранул.

Якість гранул і їхні властивості залежать від наступних параметрів процесу гранулювання дражируванням: величини і розподілу по розмірам часток порошку, швидкості обертання гранулятора,

- кількості гранулюючої рідини, умов сушіння. Гранулят опудрюють ковзними речовинами. родуктивність до 50 кг/година. Гранули при цьому мають більше сферичну форму в порівнянні із протертими гранулами. Недоліком цього способу при його простоті й досить високої продуктивності є небезпека злипання маси в ком при нерівномірному обертанні казана. 2. Грануляція розпиленням Грануляція распилюючим висушуванням здійснюється шляхом пульверизації в распилюючій сушарці водної суспензії допоміжних речовин, екстрактів, антибіотиків, ферментів Розпилення проводять за допомогою форсунки, тобто виходять крапельки заданого розміру. Сушіння - час 30 сек.: повітря нагрівається газом, електрикою або парою. Контакт із підвищеною температурою (200°С) короткочасний. Распилююча сушарка складається камера сушарки; форсунка; шнек для вивантаження висушеного матеріалу; циклон; рукавний фільтр; вентилятор; калорифер. 3. Грануляція у псевдозрідженому шарі Апарат СГ-30 складається з вертикальної колони, що має звужену (робочу) частину (внизу) і розширену (вгорі). Повітря в колону подається вентилятором, що проходить через нагрівач і через решітку та у вигляді струменів попадає в камеру. Швидкість цього потоку в нижній частині колони, настільки висока, що частки, що потрапили в цей потік, негайно підкидаються вгору і сушаться.Готовий гранулят збирають через жолоб у приймач. Одержують гранулят 1-1,5 мм.