ТЕМА 11. АВТОМАТИЧЕСКИЕ ЛИНИИ.

Первая А.Л. была создана в 1939 году на ВТЗ.

Автоматической станочной линией называется система станков и вспомога- тельных устройств, автоматически осуществляющих назначенную последователь- ность технологических операций без вмешательства рабочего.

Преимущества А.Л.:

-применения А.Л. увеличивает производительность;

-количество станков сокращается в 1,5-2 раза;

-количество рабочих в 5-8 раз.

-качество продукции улучшается и становится стабильным.

-сокращается длительность производственного цикла.

-себестоимость обработки сокращается в 3-4 раза. Недостатки А.Л.:

-повышение требований к заготовке для обеспечения стабильности процесса обработки.

-трудоемкость переналадки линии на другую деталь или на другой техпро- цесс.

-повышенные первоначальные затраты.

В состав автоматической линии входят: станки, транспортная система и систе- ма управления.

Общая структурная схема А.Л.

Автоматиче-

ская линия

Состав основного станочного оборудования автоматических линий в основном зависит от вида обрабатываемых деталей и может включать в себя агрегатные, спе- циальные и специализированные станки.

Транспортная система состоит из основной транспортной трассы и следующих дополнительных устройств:

1

-накопителей заделов для бесперебойной работы линии при простое отдель- ных агрегатов.

-устройства для поворота обрабатываемых заготовок.

-загрузочных устройств для подачи заготовки с основной транспортной трас- сы к зажимному устройству станка.

-устройств для автоматического отвода стружки.

Система управления включает в себя блок синхронизации, блок контроля и систему блокировок.

Требования к обрабатываемым деталям.

1.Достаточность программы выпуска

2.Хорошая технологичность, для применения простых технологических про- цессов.

3.Поле рассеяния значений твердости материала заготовок должно быть более узким, чем обычно. Это необходимо для получения стабильной стойкости инструментов и возможности планомерной подналадки инструментов.

4.Размеры заготовок должны иметь хорошую стабильность.

Типы автоматических линий.

Автоматические. линии классифицируются по ряду признаков. В зависимости от величины штучного выпуска деталей применяются однопоточные линии (после- довательного действия) и многопоточные (параллельно-последовательного дейст- вия).

По роду станков различают А.Л., образованные из: специальных станков; агре- гатных станков; универсальных станков.

По способу передачи обрабатываемых деталей со станка на станок различают линии:

1)со сквозным транспортированием с проходом деталей сквозь места зажима: применяются при обработке корпусных деталей на агрегатных станках.

2)С верхним транспортированием

3)С боковым продольно-поперечным транспортированием

4)С роторным транспортированием, применяемым в роторных линиях.

По расположению оборудования Различают замкнутые и незамкнутые А.Л. Загрузка заготовок и выгрузка дета-

лей в замкнутых линиях осуществляемая в одном месте.

Большинство А.Л имеет незамкнутое расположение оборудования (---, Г, П,

Ш).

По виду обрабатываемых деталей различают следующие автоматические ли-

нии:

-для корпусных деталей

-для валов

-для зубчатых колес.

Производительность и структура А.Л.

Расчетная штучная производительность однопоточной А.Л.

Q = τ1

где штучное время:

τ = TЦ + tвс

2

Тц – продолжительность цикла лимитирующего станка или операции твс – продолжительность несовмещенных вспомогательных операций

Вследствие внецикловых потерь фактическая производительность меньше рас- четной:

QФ = Q - qП = Q ×η = 1t qП - потеря выпуска всей линии в единицу времени h - коэффициент использования линии.

t - длительность среднего интервала выпуска детали с последней позиции ли-

нии

η = QQФ = τt

Относительная доля потери штучного времени

β = Q − QФ = 1-η

Q

Потери штучной производительности автоматической линии и коэффициент ее использования зависят:

а) от частоты неполадок в элементах оборудования А.Л., вызывающих простой отдельных ее агрегатов;

б) от длительности устранения этих неполадок.

Средняя полная длительность потерь, приходящаяся на единицу времени рабо- ты для каждого агрегата линии равна:

N

П = åПI

1

N – общее количество сблокированных агрегатов линии.

Фактическая производительность сблокированной линии

Коэффициент использования линии с учетом потерь

Отсюда видно, что для повышения коэффициента использования необходимо стремиться к уменьшению конструктивных элементов как в самих агрегатах, так и в пределах всей всей линии.

С учетом потерь времени из-за инструментов коэффициент использования сблокированной линии равен:

U - количество групп инструментов ПIсл случайные потери по инструменту

ПI потери на смену группы инструментов

3