33.Чаши вибрационных. Расчет емкости бункера

Конструктивно чаша бункера состоит из обегайки (одной или нескольких) спиральной вибродорожки и конического дна.

На дне чашки устанавливают устройство подлотовки к захвату. Вибродорожка служит основном носителем устройств механизмов ориентирования и выдачи.

Конструктивно чаши делят по нескольким признакам:

1. По исходной форме обегайки:

   • конические;

   • плоские;

   • круговые;

   • цилиндрические;

   • комбинированные.

На Рис. 6.6 представлены исходные формы чаши.

6.6 Исходные формы чаши

Конические имеют форму конуса с ломанной криволинейной образующей. Их применение обусловлено изменением скорости по высоте чаш. (Рис. 6.6, а)

Чаши цилиндрической формы (Рис. 6.6, б) используются как наиболее технологичные в изготовлении.

Плоские, круговые (Рис. 6.6, в) применяют для накопления ПО.

Комбинированные чаши (Рис. 6.6, г) выполняют многоцелевые действия.

В них можно производить многономенклатурную загрузку. Например, использовать одну чашу как бункер, а другую, как место установки ориентируещего устройства.

На рис. 6.7 изображены конструкции чаш:

Они могут быть:

• одночашечные;

• кооксеальные;

• аксеальные;

• многочашечные;

• комбинированные.

Рис.6.7 Конструкции чаш

Рис. 6.7, а – чаша из которой витки не связаны с обегайком, а соединен с центральным штоком, что дает возможность свободному манипулированию с ПО по обе стороны вибродорожки.

Рис. 6.7, б – четырехзаходняя чаша с кольцевым сумматором.

Рис. 6.7, в – двухзаходняя восьмиканальная чаша.

Рис. 6.7,г – чаша с широкозахватной дорожкой, в цилиндрической чаше и спиральной, спуск вниз на конусной чаше.

Выступ буртика на конусе равен 0,9 толщины детали.

Выдаваемые из цилиндрической чаши ПО попадают на коническую и заполняют все дорожки. На каждой дорожке есть ориентированное устройство.

Рис. 6.7, д – многозаходняя цилиндрическая чаша снаружи и однозаходняя внутри.

На каждом внутреннем витке цилиндрической чаши есть ориентатор, каждый заход наружной дорожки связан через окно в стенке с определенным витком внутри дорожки, за счет чего осуществляется подпитка сориентированного внутри потока, в результате чего резко повышается производительность.

Рис. 6.7, ж – чаша с внутренней цилиндрической полостью для накопления ПО.

Рис. 6.7, и – плоская многоканальная чаша многопозиционного оборудования для загрузки простейших ПО.

Расчет емкости бункера.

Бункер – это место загрузки деталей, которые по спиральному лотку двигаются с заданной скоростью.

ВБЗУ получили в промышленности 2 типа бункера:

• цилиндрический;

• конический.

Достоинства цилиндрических бункеров: это простота конструкции изготовления.

Недостаток цилиндрических бункеров: это возможность заклинивания, даже простых конфигураций, между лотками.

Достоинства конических бункеров: лишены недостатка, который присутствует у цилиндрических бункеров.

Недостаток конических бункеров: сложное изготовление.

Диаметр бункера зависит от размера и конфигурации деталей, величины партии для разовой загрузки.

Рассмотрим основные типы бункеров (Рис. 6.8).

Рис.6.8 Основные типы бункеров

Для загрузки механических несцепляемых несопрягаемых деталей диаметр бункера составит.

Цилиндрический бункер:

,

, .

Конический бункер:

,

,

где Н – полная высота бункера, мм;

Н_р – высота заполнения бункера, мм;

t – шаг подъема спирального лотка.

Если лоток без отрицательного угла наклона, то его проверяют из условий однослойного движения к лотку.

D_в - внутренний диаметр цилиндрического (конического) бункера у днища;

- толщина стенки бункера (цилиндрического);

- объем загружаемой детали, мм³;

- цикловая производительность автомата;

- регламентируемый период времени между наполнением бункера деталями;

- длина детали в направлении ее движения.

Условие однослойного движения детали по лотку:

,

при ;

Если , то ,

где - средний диаметр лотка, по которому движется деталь;

- толщина лотка;

- диаметр детали;

- значение эффективного коэффициента выбирают из условия, что этот коэффициент на 20…30% ниже чем коэффициент трения скольжения.

В конических бункерах, в зависимости от принятой технологии изготовления, задают постоянный шаг и получают переменное значения или постоянное и переменный шаг.

Рассчитанный диаметр бункера D округляют в большую сторону до стандартного размера. Размер выбирают из ряда:60; 100; 120; 160; 200; 250; 320; 400; 450; 500; 640; 800; 1000.