Контроль технологічного процесу виробництва муки. Зерноочисне відділення

ПЛАН

1. Лабораторний і виробничий контроль ведення технологічного процесу.

2. Схема технохімічного контролю зерноочисного відділення мукомельного заводу.

3. Показники якості зерна перед помелом.

4. Контроль зерноочисних машин і обладнання для воднотеплової обробки.

5. Графік контролю технологічного обладнання. Контроль відходів.

Для дотримання технологічної дисципліни на млині необхідно контролювати ведення технологічного процесу: лабораторний і виробничий (на робочому місці). Виробничий контроль проводить персонал, що обслуговує технологічне устаткування. Лабораторний контроль проводять за схемою, складеної начальником ВТЛ і затвердженою головним інженером стосовно до даного підприємства. Графік повинен визначати наступне: об'єкти контролю (процес у цілому, його етапи, системи і машини); місце і спосіб відбору зразків; показники і методи аналізу; тривалість і періодичність контролю; конкретних виконавців контролю.

На основі результатів контролю, які фіксуються у журналі контролю технологічного процесу, головний технолог і змінні майстри вживають заходи до усунення виявлених недоліків і поліпшення технологічного процесу.

Лабораторний контроль технологічного процесу організовують щозмінно, періодично і раптово.

Щозмінно оцінюють якість зерна, що направляється на млин і надходить на I драну систему, режими ВТО, якість продукції і відходів, санітарний стан виробничих приміщень.

Періодично працівники ВТЛ і виробничий персонал контролює ефективність роботи окремих машин, систем і етапів технологічного процесу, мукомельні і хлібопекарські властивості зерна.

Після переходу мукомельного заводу на інший вид помелу, при його технічному переозброєнні, при необхідності збільшення виходу чи поліпшення якості продукції треба знімати кількісно-якісні баланси помелу чи окремих його етапів.

Раптовий контроль працівники ВТЛ проводять за рішенням керівництва підприємства при погіршенні якості чи зниженні виходів продукції, пред'явлені штрафних санкцій на якість чи кількість продукції, що відвантажується споживачам.

Контроль на робочому місці (виробничий) здійснює виробничий персонал, він полягає у візуальному чи кількісному аналізі ефективності роботи устаткування, машин чи процесів. До даного виду контролю відноситься контроль етапу зволоження зерна, візуальний контроль відходів зерноочисних машин на наявність повноцінного зерна, візуальний контроль завантаження машин, визначення вилучень і навантажень на вальцьові верстати, недосівів розсійників, візуальний контроль якості проміжних продуктів у драному процесі, продуктів після ситовіяльних машин, якості потоків муки із систем на наявність підсору.

Матеріально відповідальні особи повинні періодично (не рідше одного разу на декаду) перевіряти правильність роботи вагових приладів із занесенням результатів перевірки в журнал.

Зерноочисне відділення. Зерно, передане із зерносховища і прийняте мукомельним заводом, повинно бути обов'язково зважене на вагах. Зерно варто передавати однорідними за технологічними властивостями партіями в співвідношеннях, установлених рецептурою помельної партії. Щозмінно лабораторія ВТЛ оцінює якість зерна, що надходить у зерноочисне відділення і направляється на розмел, контроль режимів водно-теплової обробки зерна, якість одержуваних відходів і визначення механічних втрат.

Якість зерна, що надходить, контролюють шляхом відбору й аналізу контрольних проб не рідше 2-х раз на зміну і середньозмінних проб. Контрольні проби відбирають ковшем із самопливу, що подає зерно на першу зерноочисну машину. Визначають наступні показники якості: колір, запах, і смак використовують для висновку про свіжість зерна; зараженість – для запобігання попадання шкідників із зерносховищ у виробничий корпус; вологість – для визначення режимів водно-теплової обробки; скловидність – для визначення режимів водно-теплової обробки і розмелу зерна, перевірки правильності формування помельної партії; зольність – для встановлення ефективності обробки поверхні зерна, видалення з його поверхні мінеральної домішки; клейковину – для характеристики правильності складання помельної партії; засміченість – для характеристики складу домішок і визначення ефективності їх виділення при очищенні. Натура побічно характеризує мукомельні властивості зерна.

На основі результатів цих аналізів установлюють чи уточнюють режими роботи всіх машин, очікуваний вихід продукції.

Якість зерна перед розмелом перевіряють за контрольними і середньозмінними пробами, які відбирають із самопливу перед I драною системою і визначають ті ж показники якості, що й у зерні перед очищенням. Дані щодо якості зерна перед розмелом використовують для того, щоб дати висновок про якість очищення зерна від домішок, обробки поверхні зерна і ступеня водно-теплової обробки.

Якість зерна, що йде на розмел, не повинна бути нижче встановлених норм:

за вологістю:

- при сортових помелах м'якої пшениці – 14,5-16,5 %;

- при макаронних помелах твердої і м'якої високоскловидної пшениці – 15,5-17,0 %;

- при сортових помелах жита – 14,0-15,0 %;

- при оббивних помелах рівень вологості повинен забезпечити одержання муки стандартної якості;

- сміттєвої домішки – не більше 0,4 %, у тому числі куколю не більше 0,1 %;

- шкідливої домішки – не більше 0,05 %;

- зернової домішки – не більше 4 % жита і ячменю в пшениці і не більше 4 % ячменю в житі, у тому числі пророслих зерен не більше 3 %.

На мукомельних заводах застосовують два способи кондиціювання зерна: холодне і швидкісне. Режими водно-теплової обробки установлює головний технолог за узгодженням з начальником ВТЛ з урахуванням фактичної якості зерна (тип пшениці, початкова вологість, скловидність, якість клейковини), виду помелу, ємності бункерів для відволоження, втрати вологи в технологічному процесі. Уточнюють режими ВТО за результатами лабораторних помелів. Рекомендується роздільна ВТО партій зерна, які відрізняються типовою приналежністю, скловидністю, вихідною вологістю, твердістю.

У процесі холодного кондиціювання зерна лабораторія не менше двох разів на зміну перевіряє ступінь зволоження зерна в мийних машинах і зволожувальних апаратах і тривалість відволоження.

При використанні швидкісного кондиціювання додатково контролюють температуру нагрівання зерна, вміст і якість клейковини.

Усі машини й операції, зв'язані з ВТО контролюються не менше 2-х разів на зміну. Проби відбираються до і після машин, із самопливів ковшем.

Облік спостережень ведуть в окремому журналі контролю ВТО.

При підготовці зерна до помелу одержують відходи I, II і III категорій.

До відходів I категорії відносять зернові відходи, мучні витряски і мучний зміт, пил білий звичайний. Причому зернові відходи можуть містити від 10 до 50 % зерна (включно).

До відходів II категорії відносять: зернові відходи зі вмістом зерна від 2 до 10 % , стрижні кукурудзяні, кукурудзяні плівки, лузгу горохову, лузгу вівсяну і ячмінну, полову, пил оббивний сірий.

Відходи III категорії – відходи після очищення зерна на сепараторах і концентраторах зі вмістом зерна не більше 2 %, частинки соломи, лузгу рисову, просяну, гречану, пил аспіраційний й оббивний чорний.

Всі одержувані відходи контролюють на буратах або сепараторах для відбору основного зерна, потім подрібнюють на дробарках і передають у цех відходів за категоріями.

Для контролю якості відходів лабораторія відбирає не менше 2-х разів на зміну проби й аналізує їх на наявність основного зерна. Місце відбору проб – перед дробаркою із самопливу. З цих же проб формують середньозмінну пробу. Аналіз відходів характеризує якість очищення зерна.

Результати всіх аналізів щозмінного контролю зерноочисного відділення записують у журнал оперативного контролю ф. № 52. Зіставляючи дані аналізів зерна на приймальному пристрої і перед I драною системою, лабораторія робить висновки про роботу окремих машин і всього зерноочисного відділення. Результати аналізу і висновки повідомляють начальнику зерноочисного відділення і змінному технологу розмеленого відділення.

Зерноочисні машини повинні мати технологічну ефективність не нижче зазначеної в їх паспортах чи інструкціях з експлуатації.

Роботу окремих машин зерноочисного відділення лабораторія перевіряє періодично. Для цього начальник ВТЛ складає графік контролю на поточний місяць із указівкою контролю кожного виду машини й осіб, що виконують дану роботу.

Графік складають так, щоб робота всіх машин була перевірена протягом місяця не менше 2-х разів.

Для контролю роботи технологічного устаткування відбирають проби зерна масою 2 кг до і після машини. У пробах визначають відповідні показники і розраховують ефективність видалення домішок (для сепараторів, концентраторів, трієрів, каменевідбірників, повітряних сепараторів). За отриманим значенням судять про ефективність роботи зерноочисних машин.

Показник технологічної ефективності роботи зерноочисних машин визначають за формулою:

де А – вміст домішок у зерновій масі до машини, %;

Б – вміст домішок у зерновій масі після машини, %.

Ефективність роботи оббивних і щіткових машин визначається показниками зниження зольності зерна і збільшення кількості битих зерен, які розраховують за формулою:

∆z =z₁ - z₂, %,

де z₁, z₂ – зольність зерна до і після машини, %.

Також за абсолютною різницею підраховують вміст битих зерен і збіль-шення вологості зерна.

Оббивний пил також піддають аналізу. Для цього відбирають пробу масою 2 кг із фільтрів, приєднаних до машини. Для визначення зольності виділяють наважку масою 50 г. Зольність оббивального пилу після машини першої системи повинна бути орієнтовно не менше 10 %, другої системи – 5-7 %.

Крім того, якість оббивального пилу можна перевірити на наявність у ньому крохмальних зерен. Для цього на предметне скло мікроскопа поміщають краплю води з невеликою кількістю часток пилу. Воду підфарбовують розчином йоду в йодистому калії. Приготовлену краплю накривають покривним склом і переглядають під мікроскопом при малому збільшенні (х10). Якщо в краплі є багато часточок, пофарбованих у синій колір, то це свідчить про погану роботу оббивальної машини, яка частково зачіпає ендосперм при обробці покривів зерна. Лабораторія це негайно доводить до відома працівників, обслуговуючих оббивальні машини, і начальника цеху для того, щоб вони змінили режим роботи цієї машини.

Ефективність роботи мийних машин оцінюють зниженням зольності і приростом вологи, а ентолейторів – кількістю знищених шкідників, зниженням схованої зараженості і збільшенням кількості битих зерен.

Воду після мийки зерна контролюють на кількість сухого осаду. Для того щоб уникнути віднесення зерна з водою, установлюють сепаратори, прес та шнекову сушарку для відходів.

Для аналізу мийних (стічних) вод відбирають проби в кількості 0,5 л за 1 год. Проби змішують і складають середню пробу за зміну. Із середньої проби після перемішування виділяють 100-200 мл досліджуваного розчину. Виділену пробу мийної води відстоюють протягом 40-60 хвилин, отриманий осад підсушують при температурі 140 ⁰С протягом 15 хвилин, зважують і визначають вміст сухої речовини в мийних водах у відсотках. Якість сухого осаду визначають за зольністю, яка повинна бути не нижче 15-20 %. Сухий залишок у мийних водах визначають для розрахунку кількості відходів, які виносить мийна вода. Це відходи Ш категорії. Їх кількість визначають за формулою

Х =

де m – кількість зерна, що переробляється за зміну (добу), т;

m – кількість води, яка витрачається на 1 т зерна, л;

n – сухий залишок у мийних водах, %.

Наприклад. За зміну перероблено 250 т зерна. Витрати води машин А1-БМШ на миття зерна складають 1200 л/год, на зволоження оболонок 300 л/год, разом 1200+300=1500 л/год при продуктивності машини 5,2 т/год. Витрати води на 1 т зерна складе 1500 : 5,2  290 л/т. Сухий залишок складає 0,1 %. Кількість відходів, віднесених з водою в кг, буде

кг.

Крім лабораторії, за роботою машин стежить виробничий персонал. Контроль зводиться до органолептичного огляду зерна і відходів щогодини.

При контролі роботи сепаратора оглядають зерно після машини і перевіряють наявність у ньому домішок, в аспіраційних відносах і відходах підсівних сит – наявність основного зерна; у трієрах – наявність зерна у відходах, а довгих і коротких домішок у зерні; в оббивних і щіткових машинах – кількість битих зерен, а також цілих і битих зерен у відходах. При контролі роботи мийних машин перевіряють наявність землі, каменів, битого зерна в зерновій масі і наявність зерна в мийних водах; у каменевідбірних машинах – ступінь виділення мінеральних домішок із зерна і наявність повноцінного зерна у відходах. Контролюючи роботу ентолейтора, перевіряють наявність битих зерен у зерні після машини.

На основі органолептичного огляду можна орієнтовно судити про ефективність роботи машин і регулювати режим їх роботи.

Питання до самоконтролю:

1. Які види контролю ведення технологічного процесу на мукомель-ному заводі Ви знаєте?

2. Як організовують лабораторний контроль технологічного процесу на мукомельному заводі?

3. Хто здійснює контроль на робочому місці?

4. Якою повинна бути якість зерна, що йде на I драну систему?

5. Назвіть основні показники якості зерна круп’яних культур.

6. Які категорії відходів отримують на мукомельному заводі?

7. Як контролюють роботу технологічного устаткування зерноочисного відділення?

8. Якими показниками визначають ефективність роботи оббивних машин?

9. Якою повинна бути технологічна ефективність зерноочиних машин?

10. Якими показниками визначають ефективність роботи мийних машин?

Література:

[1, с. 138-163; 6, с. 14, 53, 65; 5, с. 202-220; 8, с. 29-34]

Модуль 1

Тема «Технохімічний контроль мукомельних і круп’яних заводів»

Лекція № 8