Контроль технологічного процесу виробництва муки. Розмельне відділення

ПЛАН

1. Контроль ефективності роботи вальцьових верстатів, ситовіяльних машин, розсійників, вимельних машин і віброцентрофугалів.

2. Контрольні точки схеми технологічного процесу розмелу зерна.

3. Формування сортів муки.

4. Очистка зерна і продуктів його переробки від металомагнітних домішок.

5. Відділення готової продукції.

При переробці зерна в розмельному відділенні контролюють:

• рівномірність подачі необхідної кількості зерна на I др.с.;

• дотримання режимів здрібнювання на системах технологічного процесу;

• ефективність сортування проміжних і кінцевих продуктів розмелу зерна в розсійниках;

• ефективність збагачення проміжних продуктів;

• одержання розрахункових виходів муки за сортами і висівок;

• кількість і якість готової продукції: муки, манної крупи, висівок.

Вальцьові протягом зміни на підставі органолептичної перевірки і ситового аналізу підтримують задані режими здрібнювання зернопродуктів на I, П и Ш драних і 1,2,3 розмельних системах, а також контролюють вилучення муки на останніх драних, шліфувальних і інших розмельних системах.

Круповійщики протягом зміни перевіряють (органолептично якість продуктів, що надходять у ситовіяльні машини, проходів і сходів із сит, а також відносів.

Розсівні протягом зміни перевіряють білість муки, контролюють наявність недосів по системах технологічного процесу і контролю муки.

Начальник ВТЛ, головний технолог (головний крупчатник) і змінні майстри систематично контролюють фактичний загальний вихід і асортимент муки, який повинен дорівнювати або бути більше розрахункового виходу. По кожній зміні фіксують кількість переробленого зерна і вихід муки в журналі технолога.

Головний технолог (головний крупчатник) і весь персонал млина систематично перевіряють стан устаткування, проводять своєчасний профілактичний ремонт.

Режими роботи вальцьових верстатів характеризують показниками загального або часткового вилучення та коефіцієнтом вилучення. Роботу вальцьових верстатів драних систем характеризують загальним вилученням. Величина загального вилучення установлена «Правилами…» для різних видів помелу, там же зазначені номери контрольних сит.

Режими роботи вальцьових верстатів шліфувальних, розмельних і вимельних систем установлюють по вилученню муки. Режим вальцьових верстатів шліфувальних систем повинен передбачати мінімальне вилучення муки, тому що їх основне призначення полягає у відділенні оболонок від крупок при зберіганні цілісності самих крупок. Призначення розмельних систем – одержати максимальну кількість муки з крупок, що надходять на розмел. Величини часткових вилучень також установлені «Правилами…» для різних видів помелу.

У «Правилах…» наведені орієнтовні норми навантажень на вальцьові верстати, розсійники та ситовіяльні машини.

Начальник ВТЛ разом з головним технологом на підставі цих орієнтованих норм і результатів лабораторних помелів установлює режими роботи машин розмельного відділення. Режими записують у таблицю, яку вивішують на вальцьовому поверсі біля робочого столу старшого вальцьового й у приміщенні виробничої лабораторії.

Оперативний контроль роботи вальцьових верстатів виконує вальцьовий. Два рази на зміну він перевіряє режими роботи верстатів. На столі розміщають розсійник-аналізатор, набір необхідних сит, настільні ваги, совок і посуд для відбору проб. Результати перевірок майстер записує в журнал контролю режимів вальцьових верстатів.

Лабораторія контролює роботу вальцьових верстатів не менше 2-х разів на місяць. При контролі визначають вилучення і навантаження на вальцьові верстати.

Для визначення вилучення відбирають шість-вісім точкових проб масою 200-300 г кожна з інтервалом у 2-3 хв з-під живильних і розмелюючих вальців. Проби перемішують, виділяють наважки масою 100 г, які просіювають протягом 5 хв. Масу проходових часток зважують і розраховують коефіцієнт вилучення.

Але перед контролем режиму вилучення необхідно забезпечити паралельну установку розмелюючих вальців, тобто рівномірне здрібнювання по всій довжині розмельної лінії. Комплексним показником оцінки роботи вальцьових верстатів на мукомельному заводі є вихід готової продукції і її якість.

Для контролю навантажень на вальцьові верстати відбирають проби продукту з-під розмелюючих вальців. Совком шириною 100 мм проводять по всій довжині вальців протягом 30 с. Відібраний продукт зважують і розраховують навантаження.

Для характеристики роботи всіх вальцьових верстатів млина визначають середнє питоме навантаження на 1 см довжини вальцової лінії. Загальним питомим навантаженням вальцьових верстатів називається показник, що характеризує навантаження на 1 см довжини усіх вальцьових верстатів у кг за добу. Для визначення цього показника продуктивність мукомельного заводу ділять на загальну довжину (см) розмельної лінії усіх вальцьових верстатів. Дані зіставляють з нормами, установленими «Правилами…».

Питоме навантаження на вальцову лінію визначають за формулою:

q_L = Q * 1000 / Lo

де Q – задана продуктивність розмельного відділення, т/сут;

Lo – загальна довжина розмельної лінії, см.

Від ефективності роботи ситовіяльних машин залежить якість одержуваної муки. Роботу цих машин треба постійно контролювати. Про роботу ситовіяльної машини судять за кількістю одержуваних фракцій крупок та їх якістю.

Кількість крупок можна визначити шляхом зняття кількісного балансу. Для контролю ситовійки відбирають проби, перетинаючи струмінь продукту. Відбирають вихідний продукт, проходові і сходові фракції. Вихідний продукт відбирають під патрубком, з якого він надходить на приймальний лоток машини. Проходові фракції крупок відбирають з-під патрубків під кузовом-збірником, а сходові продукти – внизу сходової камери. Забороняється відбирати проходові фракції під ситами, а сходові – через фортку сходової камери, тому що це порушує хід процесу збагачення, у зв'язку з чим проби не будуть відображати дійсну картину. Проби відбирають протягом 30 с, продукти зважують і складають кількісний баланс, також розраховують вихід крупок. Отримані дані порівнюють з рекомендаціями «Правил…».

Для визначення якості продуктів ситовіяльних машин у відібраних пробах визначають зольність, розраховують ступінь зниження зольності (%) збагачених крупок (прохід через сито).

,

де Z₁ – зольність продукту, що надходить у ситовійку, %;

Z₂ – зольність збагачених крупок (дунстів), %.

Робота ситовіяльної машини А1-БСО вважається ефективною, якщо:

• зольність верхнього сходу в 2-3 рази вище зольності продукту, що надходить;

• зольність нижнього сходу в 1,5-2 рази нижче зольності верхнього сходу;

• досягається зниження зольності проходової фракції в порівнянні із зольністю продукту, що надходить: для крупної крупки на 40-50 %, середньої – на 30-40 %, дрібної – на 20-25 %, дунстів – на 15-20 %.

Зольність схода із сит ситовійки ЗМС повинна перевищувати зольність суміші крупок, що надходять на машину, у 2-2,5 рази при збагаченні крупної крупки і в 1,5-2 рази – при збагаченні середньої і дрібної крупки.

Оперативний контроль ситовяльної машини виконують органолептично: перевіряють, щоб крупки, які направляються на розмел, складалися майже цілком з часток ендосперму; крупки, що йдуть на шліфування – з часток ендосперму зі зрощеними з ними частками оболонок. Сходові частки повинні складатися з оболонок і невеликих часток ендосперму з оболонковими частками. Сходові продукти повинні бути за кольором значно темнішими в порівнянні з поступаючим продуктом. Відноси звичайно містять дрібні часточки оболонок і тонкі часточки ендосперму, що залишилися на оболонках.

Контроль роботи розсійника зводиться до визначення недосівів, рідше визначається коефіцієнт недосіву. Недосів (у сходових продуктах, крупках і дунстах) визначають просіюванням 100 г продукту (шість-вісім проб складають середню пробу масою близько 1 кг), відібраного після розсійника, на лабораторному розсійнику-аналізаторі протягом 5 хв. Для просіювання беруть сита, аналогічні ситам, сходом з яких отримано продукт.

Недосів у верхніх сходах із драних систем повинен бути не більше 5-10%, з розмельних систем – не більше 8-12 %; у нижніх сходах із драних і розмельних систем – не більше 10-15 %; у дунстах після відсіювання муки – не більше 10-20 %.

Підвищені недосіви продуктів призводять до серйозних ускладнень у роботі підприємства: невиправдано збільшується завантаження систем; невисіяні крупки і дунсти, що направляються на збагачення, знижують ефективність роботи ситовіяльних машин; погіршується ефективність роботи вальцьових верстатів; збільшується оборот продукту по системах, що приводить до збільшення витрат електроенергії.

Результати контролю реєструють у журналі контролю роботи розсійників.

Розсійники сортувального процесу контролюють за чистотою крупок. Для цього відібрану пробу крупок масою близько 1 кг (точкові проби відбирають 6-8 разів через 2-3 хв) просіюють на крупочних ситах для крупної, середньої і дрібної крупок. Норми домішки інших груп крупок у відсотках наступні: у крупній крупці – не більше 25 %. у середній крупці – не більше 35 %, у дрібній крупці – не більше 40 %.

Для визначення навантаження на розсійник відбирають продукт, що надходить на машину протягом 30 с, і зважують його. Потім розраховують середнє навантаження в кг на 1 м просіючої поверхні розсійника за добу і порівнюють з нормами, наведеними в «Правилах…».

Виробничий щозмінний контроль розсійників проводить розсівний, котрий перевіряє недосіви в сходах контрольних розсійників, верхніх сходах III і IV драних систем і сходах наступних вимельних систем драного і розмельного процесів. Два-три рази за зміну розсівний відбирає проби муки з контрольних розсійників і перевіряє їх колір на наявність підсору за сухою чи мокрою пробою.

Вимельні машини контролюють за кількістю вилученого продукту і його зольністю. Для визначення ефективності роботи машини знімають баланс продуктів, що надходять у машину і виходять проходом і сходом. У вилучених продуктах визначають вміст муки (сита №№ 38,46,42/48 ПА) у % від маси продукту, що надходить на систему.

Кількість муки, одержуваної на етапі вимелу в драному процесі, повинна бути 10-15 % (5-8 % від маси продукту, що надходить на кожну систему), на етапі розмельного процесу – 4-5 % (10-15 % від маси продукту, що надходить на кожну систему).

Зольність сходових продуктів після бичових машин підвищується на 0,6-0,8 % у порівнянні з вихідним продуктом. Зольність проходового продукту в 1,5-2,5 рази нижче зольності вихідного продукту.

У процесі роботи необхідно періодично перевіряти якість сходів: одержуваних після бичових машин, установлюваних після IV др.кр. і IV др.др. систем, тому що їх направляють у висівки. Підвищений вміст у них часток ендосперму може привести до недобору муки. Наявність оболонок у муці свідчить про знос сита.

Віброцентрофугал контролюють так само, як розсійник. При аналізі користуються ситами, установленими в машині. Недосів допускається не більше 6-7 %; зольність сходової фракції повинна бути в 2,5-2,8 рази вище проходової.

Технологічна ефективність роботи ентолейтора оцінюється додатковим вилученням муки, яке повинне бути 15-30 % по відношенню до системи, де він установлений.

Деташер руйнує агрегатовані частки до розмірів дунсту і муки. Без цієї операції великі агломерати пішли б сходом із сит розсійника, що привело б до необхідності їх повторної обробки. Додатковий витяг муки складає 10-15 %.

Для ефективного контролю технологічного процесу начальник ВТЛ і головний технолог намічають контрольні точки, тобто місця в схемі технологічного процесу, за якими треба вести постійне спостереження. Це ті технологічні етапи, від яких в основному залежать якість і вихід продукції. При цьому враховують особливості даної технологічної схеми. Контрольні точки такі: верхні сходи III і IV драних систем; загальне вилучення продуктів на I-IV драних системах; зольність крупок і дунстів, що надходять на розмел систем першої якості; зольність сходів шліфувальних систем; вихід і якість крупок і дунстів драного процесу; кількість і зольність недосівів контрольних розсійників; вихід муки по системах і її якість; вимел оболонкових продуктів; зольність манної крупи.

Формування сортів муки проводять у розмельному відділенні з потоків з окремих систем технологічного процесу чи групових потоків (компонентів сортів) – у відділенні готової продукції при наявності в ньому устаткування для вагового дозування і змішування.

Манну крупу формують з крупної, а при необхідності із середньої крупок I, II драних систем після збагачення їх у ситовіяльних машинах.

Контроль муки повинен забезпечити відділення сторонніх домішок і необхідну крупність помелу.

Кожен потік після контролю направляють у силоси, і лабораторія визначає його якість. Якщо відбувається зміна помельної партії зерна, то індивідуальні потоки компонують таким чином, щоб одержати якість муки, близьку до виробленої раніше.

У розмельному відділенні млина формують три основних потоки муки. Перший потік формують з індивідуальних потоків зольністю 0,50-0,52 %. Другий потік має зольність між першим і другим сортом (0,78-0,85 %).

Лабораторія не менше 2-х разів на місяць контролює правильність формування товарних сортів і, якщо потрібно, разом з головним технологом дає рекомендації про внесення змін, спрямованих на підвищення виходу муки високих сортів і поліпшення якості всіх сортів.

Очищення зерна і продуктів його переробки від металомагнітних домішок (ММД).

Магнітну сепарацію проводять з використанням постійних литих магнітів зі сплаву Магніко.

Магнітні установки передбачають на наступних етапах технологічного процесу переробки зерна:

у зерноочисному відділенні:

– перед оббивальними, мийними, лущильними і щітковими машинами, шнеками інтенсивного зволоження і машинами для мокрого лущення зерна, об'ємними дозаторами, ентолейторами;

у розмеленому відділенні:

– перед вальцьовими верстатами і бичовими машинами;

– на контролі муки, манної крупи, макаронної крупки і напівкрупки, висівок і кормових зернопродуктів;

– перед пристроями для здрібнювання кормових зернопродуктів.

Продукт повинен бути рівномірно розподілений по всій ширині магнітного поля товщиною не більше 10-12 мм для зерна і 5-7 мм для мучних продуктів.

Обробка зерна і готової продукції в магнітних сепараторах повинна забезпечити вміст ММД у 1 кг муки і крупи не більше 3 мг; розмір окремих часток домішки в найбільшому лінійному вимірі не повинен перевищувати 0,3 мм, а маса окремих крупинок руди чи шлаку не повинна бути більше 0,4 мг.

Ефективність виділення ММД визначають так само, як і ефективність роботи зерноочисних машин, тобто по вмісту домішок у зерні і готовій продукції до і після очищення.

Очищення магнітів від металомагнітної домішки проводять не рідше 1 разу за зміну, дані про кількість і характер металодомішок заносять у журнал. При установці магнітів повинна бути передбачена можливість короткочасної зупинки потоку продукту чи спрямування його на інше магнітне загородження в момент очищення магніту; доступ до магнітів повинен бути вільним. При очищенні магнітів варто виключити можливість попадання металу в зернопродукти.

Виділені ММД зважують і зберігають у закритому контейнері, ключ від якого знаходиться в змінного лаборанта. Облік кількості і характеру ММД ведуть у спеціальному журналі.

Лабораторія систематично (2 рази на зміну) контролює роботу магнітів і наявність ММД у зерні і продуктах його переробки.

Контроль магнітної індукції потрібно робити не рідше 1 разу на рік. Магніти, що мають рівень магнітної індукції нижче 10 мТл, підлягають перемагнічуванню. Якщо при цьому їх магнітна індукція не досягне 100 мТл, магніти знімають з експлуатації. Для круп'яних продуктів перемагнічують магніти з рівнем магнітної індукції 90-100 мТл і менше.

Відділення готової продукції. У відділенні готової продукції лабораторія відбирає контрольні і середньозмінні проби всієї продукції для аналізу. Проби відбирають пробовідбірниками чи із самопливів. Дані про якість продукції по середньозмінних пробах лабораторія вказує в накладних, які оформляють на продукцію при передачі її в склад. Необхідно, щоб уся продукція, вироблена протягом зміни, була передана в склад у тій же зміні.

Якщо продукція за яким-небудь показником якості не відповідає вимогам стандартів, лабораторія її бракує. Усю забраковану продукцію враховують у спеціальному журналі, де вказують показники, за якими вона визнана нестандартною. Муку передають у виробничий корпус для доопрацювання.

Перед операцією вибою муки в мішки чи безтарного її відпуску установлюють просіювальну машину А1-БПК. Машина призначена для контрольного просіювання муки і виділення з неї грубих і сторонніх домішок, які випадково туди потрапили. Машина А1-БП-2К призначена для доопрацювання мучних зміток у складах зберігання муки.

Технологічну ефективність просіювальних машин не нормують, тому що випадкові домішки різко відрізняються від муки і виділяються цілком при просіюванні.

Лабораторія у вибійному відділенні щозмінно перевіряє якість тари, правильність зашиття мішків і їх маркірування. Контролюють стандартну масу мішків. Для цього зважують 10 мішків продукції. Маса вважається правильної, якщо відхилення в масі наповнених мішків не перевищує припустимої погрішності вибійних апаратів. Якщо виявлені відхилення понад припустиму норму ( 0,25 % для окремих зважувань), лабораторія вимагає негайно налагодити роботу ваговибійних апаратів, а мішки в із продукцією довести до стандартної маси. Маса мішка муки чи манною крупи – 50 кг.

При фасуванні муки в пакети установлені наступні припустимі відхилення: при ваговому дозуванні 1 %; при об'ємному дозуванні 2 %.

Обсяг фасування муки на мукомельних заводах – до 15 %, а манної крупи – до 40 % від обсягу продукції, що випускається.

Пакування муки в транспортну тару.

Транспортною тарою для упакування муки є мішки тканинні продуктові, а також нові пропіленові. Пакування муки в мішки здійснюються на карусельних чи лінійних ваговибійних апаратах. Мішки з мукою зашивають машинним способом лляними чи синтетичними нитками з гребенем по всій ширині мішка. Допускається ручне зашиття шпагатом з формуванням двох вушок, при цьому кожен мішок повинен бути опломбований.

Начальник цеху, змінні майстри, бригадири вибійного відділення і працівники ВТЛ повинні щозмінно перевіряти відповідність маси мішків із продукцією установленій стандартній масі, правильність зашивання і маркірування мішків з мукою. Результати перевірок вносять у журнал вибійного відділення.

Пакування муки в споживчу тару.

Споживчою тарою є тара, що надходить до споживача з продукцією і не представляє собою самостійної транспортної одиниці. Пакування муки в споживчу тару виробляються на ручних автоматичних вагах у готові паперові пакети (пачки), а також на пакувальних автоматичних лініях, які мають у своєму складі автомати для виготовлення паперових пакетів. При відпуску муки в споживчій тарі остання упаковується в транспортну тару (групове упакування, ящики, картонні коробки, мішки) чи укладається в тару-обладнання.

Питання до самоконтролю:

1. Якими показниками характеризують режим роботи вальцових верстатів?

2. Хто, яким чином і скільки раз на зміну переверяє режим роботи вальцових верстатів?

3. Якими показниками характеризують режим роботи ситовіяльних машин?

4. Якими показниками характеризують режим роботи розсійників?

5. Назвіть допустимі норми недосівів у розсійниках.

6. До яких наслідків можуть привести підвищені недосіви продуктів у розсійниках?

7. Як визначають ефективність роботи вимельних машин?

8. Яке технологічне призначення мають ентолейтор і деташер. Як визначити ефективність їх роботи?

9. В якому відділенні мукомельного заводу проводять формування сортів муки?

10. Назвіть контрольні точки схем технологічного процесу.

Література:

[1, с. 138-163; 5, с. 143-146, 171-173, 190-194, 323-325, 328-332; 6 с.53]

Модуль 1

Тема «Технохімічний контроль мукомельних і круп’яних заводів»

Лекція № 9