организация производства

Глава 9. Организация вспомогательных производств 

поточный – метод выполнения ТО на специализированных рабочих местах с определенной технологической последовательностью и ритмом;

выполняемые эксплуатационным или специализированным персоналом – персоналом, работающим на данном изделии (при использовании его по назначению) или специализированным на выполнении операции технического обслуживания;

специализированной или эксплуатационной организацией –

выполняемый персоналом этих предприятий и организаций; фирменный – метод выполнения технического обслужива-

ния предприятием-изготовителем.

Выделяют следующие виды технического обслуживания: периодическое, выполняемое через установленные в экс-

плуатационной документации значения наработки или интервалы времени;

регламентированное, предусмотренное в нормативно-тех- нической или эксплуатационной документацией и выполняемое с периодичностью и в объеме, установленными в ней, независимо от технического состояния изделия в момент начала технического обслуживания;

сезонное, выполняемое для подготовки изделия к использованию в осенне-зимних или весенне-летних условиях;

техническое обслуживание в особых условиях – природных или других условиях, указанных в отраслевой документации, характеризуемое экстремальными значениями параметров.

Техническое обслуживание может быть с периодическим контролем. Он выполняется в соответствии с установленными

внормативно-технической или эксплуатационной документации периодичностью и объемом. Непрерывный контроль проводится

всоответствии с требованиями документации.

Видами технического обслуживания являются также: номерное, при котором определенному объему работ присваивается порядковый номер; плановое, постановка на которое осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации; неплановое, постановка на которое осуществляется без предварительного назначения по техническому состоянию имущества

191

 М. И. Лукиных, Г. А. Ярин «Организация производства как подсистема управления»

Периодическое техническое обслуживание может различаться содержанием операций. В этом случае технические обслуживания нумеруют в порядке возрастания, например: ежесменное техническое обслуживание, ТО-1, ТО-2, ТО-3 и т.д. Номерные ТО выполняются по графику после определенной наработки изделия в плановом периоде. Главные их цели: предупредить ускоренный износ деталей, сборочных единиц изделия; проверить и восстановить возможные регулировки рабочих органов; обеспечить экономичность и безопасность их работы; уменьшить отрицательное воздействие на окружающую среду.

Сезонное техническое обслуживание включает в себя операции по замене сезонных сортов эксплуатационных материалов с промывкой соответствующих систем. Оно проводится только для изделий, используемых при существенных изменениях состояния окружающей среды в течение года.

Регламентированное техническое обслуживание может быть жестким и с допуском. Вид регламента должен устанавливаться в эксплуатационной документации.

По степени восстановления ресурса выделяют следующие виды ремонта:

капитальный – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая и базовые (значение близкого к полному ресурсу устанавливается нормативно-технической документацией);

средний – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей;

текущий – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и/или восстановлении отдельных частей.

Под базовой частью понимают основную часть изделия, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей.

192

Глава 9. Организация вспомогательных производств 

Методы ремонта классифицируются по принадлежности ремонтируемых частей и организации их выполнения. По принадлежности ремонтируемых частей метод может быть обезличенным или необезличеным, при выполнении которых может сохраняться или не сохраняться принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному изделию.

Существует агрегатный метод ремонта. Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойствами полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенной функции в изделиях различного назначения, например электродвигатель, редуктор, насос и т.д. Замена агрегатов может выполняться после отказа изделия или по плану. Противоположностью агрегатного метода ремонта является детальный, при котором заменяются или восстанавливаются отдельные детали, вышедшие из строя.

Показателями системы технического обслуживания и ремонта являются:

простои оборудования в ремонте с выделением внеплановых и связанных с авариями, при этом учитывается абсолютная величина в часах (сутках) и относительная – на единицу ремонтной сложности;

затраты на ремонт (абсолютные и по сравнению с планом)

иотносительные (себестоимость ремонта одной ремонтной единицы по видам ремонта);

затраты на межремонтное обслуживание – абсолютные

иотносительные (на единицу ремонтной сложности); показатели, характеризующие выполнение запланирован-

ного объема ремонтных работ и соблюдение плановых сроков вывода оборудования в ремонт и ввода его в эксплуатацию;

средняя продолжительность технического обслуживания – равна продолжительности одного технического обслуживания данного вида за определенный период эксплуатации и наработку; средняя суммарная продолжительность технических обслуживании – равна суммарной продолжительности технических обслуживании (ремонтов) за определенные период экс-

плуатации или наработку; удельная суммарная продолжительность технических об-

служиваний (ремонтов) – отношение средней суммарной про-

193

 М. И. Лукиных, Г. А. Ярин «Организация производства как подсистема управления»

должительности (трудоемкости, стоимости) технических обслуживании (ремонтов) к заданной наработке;

коэффициент готовности – вероятность того, что изделие окажется в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кроме планируемых периодов, в течение которых применение изделия по назначению не предусматривается;

коэффициент технического использования – отношение суммарного времени пребывания изделия в работоспособном состоянии за некоторый период к суммарному времени пребывания изделия в работоспособном состояний и простоях, обусловленных техническим обслуживанием и ремонтом за тот же период;

готовность парка изделий – отношение числа работоспособных изделий к общему числу изделий парка в рассматриваемый момент времени.

Система технического обслуживания и ремонта техники основывается на нормативах, основными из которых являются:

длительность ремонтного цикла и цикла технического обслуживания;

периодичность технических обслуживаний (ремонтов); условные единицы ремонтной сложности и категории

сложности ремонта, нормативы трудозатрат и простоя техники при выполнении различных видов ТО (ремонтов).

Ремонтный цикл и цикл технического обслуживания – это,

соответственно, наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической или эксплуатационной документации все установленные виды ремонта и периодического технического обслуживания.

Ремонтный цикл – это период времени работы техники между вводом ее в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или между двумя капитальными ремонтами. Длительность ремонтного цикла устанавливает для каждого вида и марки техники в зависимости от срока службы основных базовых сборочных единиц и агрегатов, условий эксплуатации и конструктивных особенностей. Для некоторых видов техники он установлен в часах наработки (мото-часы, машино-часы) между капиталь-

194

Глава 9. Организация вспомогательных производств 

ными ремонтами, для автомобильного транспорта – в километрах пробега.

Перечень и последовательность выполнения в ремонтном цикле видов технического обслуживания и ремонтов представляет собой структуру ремонтного цикла, которая зависит от назначения техники, ее сложности и условий эксплуатации. Так, структуру ремонтного цикла для легких и средних станков с массой до 10 т и сроком службы до 10 лет можно представить в следующем виде:

К – О – Т – О – Т – О – С – О – Т – О – Т – О – К,

где К – капитальный ремонт; О – техническое обслуживание (осмотры); Т – текущий ремонт; С – средний ремонт.

Период работы оборудования между двумя очередными ремонтами (например, между капитальным и текущим либо между текущими или между текущим и средним) – межремонтный период Тм.п, рассчитывают по формуле:

где Tр.ц – ремонтный цикл; nc, nt – количество соответственно средних и текущих ремонтов.

Периодичность технического обслуживания То, т.е. время работы оборудования изделия между двумя очередными обслуживаниями (осмотрами), определяют по формуле:

где n0 – число технических обслуживаний в ремонтном цикле.

Под категорией ремонтной сложности понимается сте-

пень сложности ремонта станка, сборочной единицы, которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта. Категория сложности любого оборудо-

195

 М. И. Лукиных, Г. А. Ярин «Организация производства как подсистема управления»

вания устанавливается путем сопоставления его с эталонным оборудованием. Категория сложности записывается в техническом паспорте оборудования.

Условным показателем, характеризующим нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности, является условная ремонтная единица. За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях ремонтного цеха машиностроительного предприятия равна 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования при ремонте в тех же условиях – 12,5 ч.

Отношение трудоемкости ремонта каждого типа и марки станка (агрегата) к условно принятой единице ремонтосложности позволяет установить количество единиц, характеризующих категорию (группу) сложности ремонта, т.е. коэффициенты приведения по трудоемкости к условной единице ремонтной сложности. С помощью единицы ремонтной сложности и коэффициентов приведения выражают суммарную трудоемкость ремонтных работ в масштабе цеха, участка и предприятия в целом.

Суммарная трудоемкость ремонтных работ Тр может быть определена по следующей формуле:

Тр ( Ктк Стс Ото ) R N,

где К, С, Т, О – количество соответственно капитальных, средних, текущих ремонтов и технических обслуживаний данного вида оборудования за ремонтный цикл; тк, тс, тт, то – трудоемкость (нормы времени) условной единицы соответственно капитального, среднего, текущего ремонта и технических обслуживании, нормо-ч; R – количество ремонтных единиц (категория сложности) данной группы оборудования; N – количество установленного оборудования данной группы, шт.

Для расчета количества и трудоемкости, технических обслуживании и ремонтов, простоев при их выполнении целесообразно использовать цикловой метод, сущность которого заключается в определении плановых показателей на единицу техники за ремонтный цикл. Поскольку этим методом величину (размер) всех показателей рассчитывают за ремонтный цикл, но в плане

196

Глава 9. Организация вспомогательных производств 

она необходима в расчете на год, то для определения их количества в плановом году применяют коэффициент цикличности Кц и продолжительность ремонтного цикла в календарных днях Ткр :

где Тр, Тп – количество рабочих дней и дней простоя в ремонте и техническом обслуживании за ремонтный цикл; К – коэффициент перевода рабочих дней в календарные.

Документом, позволяющим осуществлять контроль над работой ремонтной службы цеха, предприятия, является график технического обслуживания техники (машин, оборудования).

В его графах показываются не только виды технического обслуживания и текущий ремонт с указанием времени простоя по каждой машине, но и фактическая наработка. Такие графики позволяют согласовывать сроки поставки оборудования на техническое обслуживание и текущий ремонт, обеспечить равномерную загрузку площадей и оборудования ремонтных подразделений, выявлять конкретные причины отклонения фактических показателей от плановых. Их выполнение способствует повышению коэффициента технической готовности и продлению срока службы техники.

Диагностика – совокупность мероприятий, необходимых для получения информации о техническом состоянии техники с целью прогнозирования ее ресурса, определения необходимого объема ремонтных работ, управления своевременным и качественным их выполнением. По своему назначению диагностика может быть специализированной и совмещенной с техническим обслуживанием и ремонтом. При техническом обслуживании машин и оборудования с помощью диагностических средств проверяется исправность и работоспособность механизмов и систем, определяется фактическая потребность в их обслуживании, выявляются неисправности и обеспечивается оперативный или заключительный контроль исполнения ремонтных работ.

Диагностирование машин и оборудования после плановой или нормативной наработки выполняется в целях установления

197

 М. И. Лукиных, Г. А. Ярин «Организация производства как подсистема управления»

потребности в капитальном и среднем ремонтах. Если они не нуждаются в таких видах ремонта, то при диагностировании выявляются объем и характер работ по текущему ремонту. Данные о техническом состоянии машин (оборудования) передаются комиссии, определяющей фактическую потребность в капитальном ремонте. В ее состав обычно входят главный механик предприятия, старший механик цеха и оператор, работающий на данном агрегате.

Акт комиссии утверждается главным инженером (техническим директором) и является основанием для постановки оборудования на капитальный ремонт. Если комиссия сочтет необходимым и возможным продолжить эксплуатацию техники на определенный срок, то в акте указывается перечень ремонтных работ, которые необходимо выполнить для продолжения эксплуатации. По истечении этого срока эксплуатации необходимо произвести повторный осмотр (диагностирование) техники.

Для совершенствования деятельности ремонтного хозяйства необходимо провести его анализ, при этом выявить возможность использования специализированных предприятий по ремонту: оценить обоснованность принятого распределения работ между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами; проанализировать структуру отдела главного механика и выяснить возможности ее оптимизации; выявить недостатки в системе планирования ремонтной деятельности; оценить состояние ремонтных баз; проанализировать состояние организации межремонтного обслуживания; выяснить недостатки в применяемой системе оплаты труда и системе стимулирования ремонтной службы.

Основные направления совершенствования ремонтного хозяйства:

организация централизованного ремонта оборудования; организация специализированного производства запасных

частей к оборудованию; централизация ремонта и обслуживания оборудования не-

посредственно на предприятиях; проведение организационной реструктуризации предпри-

ятия, предполагающее выделение ремонтного хозяйства в самостоятельное предприятие;

198

Глава 9. Организация вспомогательных производств 

механизация ручных работ, особенно слесарных. Оснащение ремонтно-механических цехов высокопроизводительным универсальным и специальным оборудованием, обеспечение подъемно-транспортным оборудованием;

применение современных средств технической диагностики состояния оборудования;

внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ;

организация восстановления деталей и узлов. Это позволяет снизить расход металла до 90%. Себестоимость восстановленной детали составляет до 25% стоимости новой;

эффективное использование специализированных ремонтных бригад по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования, за которыми закреплены отдельные участки или группы оборудования;

совершенствование планирования, включающего составление планов-графиков ремонта. Эффективным считается использование сетевого метода планирования ремонта;

установление хозрасчетных отношений между ремонтным хозяйством и другими подразделениями и предприятием в целом; внедрение нормативно сдельно-премиальной системы оплаты труда, при которой начисление сдельного фонда заработ-

ной платы производится за нормативную отчетную, а не за фактическую трудоемкость ремонтных работ;

внедрение автоматизированной системы управления ремонтным производством.

Вопросы для самоконтроля

1.Что включает понятие «производственная инфраструктура предприятия»?

2.Какие виды работ включают вспомогательные производства?

3.Что включает в себя понятие «ремонтное хозяйство»?

4.Кто возглавляет ремонтное хозяйство предприятия?

5.Что включает в себя понятие «система технического обслуживания и ремонта»?

6.Каковы задачи системы технического обслуживания?

7.Какие формы организации ремонта вы знаете?

199

М. И. Лукиных, Г. А. Ярин «Организация производства как подсистема управления»

8.Какие методы организации ремонта существуют?

9.Какие виды технического обслуживания существуют?

10.Как различаются ремонты по степени восстановления ре-

сурса?

11.Какие показатели системы технического обслуживания и ремонта вы знаете?

12.Какие нормативы технического обслуживания и ремонта вы

знаете?

13.Что включает в себя понятие «ремонтный цикл»?

14.Что характеризует структуру ремонтного цикла?

15.Дайте характеристику категории ремонтной сложности.

16.Сущность циклового метода ремонта.

17.Что включает в себя диагностика?

18.Какие направления совершенствования ремонтной службы вы знаете?

19.Рассмотрите структуру и функции различных подразделений ремонтного хозяйства конкретного пищевого или перерабатывающего предприятия.

20.Что представляют собой системы планово-предупредитель- ного ремонта и технического обслуживания и ремонта?

21.Перечислите нормативы системы планово-предупредитель- ного ремонта.

22.Как определить годовой объем ремонтных работ и численность ремонтных рабочих?

23.Проанализируйте состояние ремонтного хозяйства конкретного предприятия.

24.Что принято за единицу ремонтной сложности механической части оборудования?

Библиографический список

1.Туровец, О. Г. Организация производства и управление предприятием [Текст] : учебник / О. Г. Туровец, М. И. Бухалков, В. Б. Родионов; под ред. О. Г. Туровца. М. : ИНФРА-М, 2005. – 544 с.

2.Производственный менеджмент [Текст] : учебник / под ред. В. А. Козловского. М. : ИНФРА-М, 2005. – 574 с.

3.Синица, Л. М. Организация производства [Текст] : учеб. пособие / Л. М. Синица. Минск : ИВЦ Минфина, 2006. – 521 с.

4.Фатхутдинов, Р. А. Организация производства [Текст] : учеб-

ник. М. : ИНФРА-М, 2005. – 528 с.

200