К выходным жиклёрам
Наибольшее быстродействие ЭГФ по параметру соответствует минимуму графика = f( / ), значение которого равно 0,07 для рассмотренного интервала отношений эффективных проходных сечений жиклеров.
Хотя правая граница рассмотренного интервала находится в зоне работоспособности ЭГФ, но уровень быстродействия форсунки в этом случае вдвое ниже оптимального уровня.
Таким образом, интервал отношений эффективных проходных сечений входных к выходным жиклёрам от 0,029 – 0,636 обеспечивает работоспособность ЭГФ. Оптимальное значение этого отношения равно 0,07, а оптимальное значение = 0,01 мм2.
Заключение
В результате анализа выполненных расчетов установлено следующее:
интервал отношений эффективных проходных сечений входных к выходным жиклёрам от 0,029 – 0,636 при значениях выходного жиклёра от 0,11-0,17 мм2, обеспечивает работоспособность ЭГФ. Оптимальное значение этого отношения по критерию быстродействия форсунки равно 0,07, а оптимальное значение = 0,01 мм2;
Список литературы
Астахов И. В. Подача и распыливание топлива в дизелях / И. В. Астахов, В. И. Трусов, А. С. Хачиян, Л. Н. Голубков. – М.: Машиностроение, 1971. – 359 с.
Методика учета сжимаемости топлива и деформации штанги при математическом моделировании электрогидравлических форсунок / Ю. Е. Драган // Всеукраинский научно-технический журнал «Двигатели внутреннего сгорания». – 2007 г. – №2.С. 35–39.
А.А.Хованских
Студент группы ТЭг-110
Научный руководитель: ст. преподаватель Ю.М.Маркин
Владимирский государственный университет
Разработка технологии изготовления каркасно-панельного кузова автомобиля
На подавляющем большинстве современных легковых автомобилей несущей системой служит кузов. Основные элементы кузова воспринимают все виды нагрузок, действующих при движении автомобиля, и такой кузов называется несущим. Кузов легкового автомобиля представляет собой некий объем, ограниченный наружными и внутренними панелями, отделяющими его внутреннее пространство от внешней среды и определяющими внешний облик кузова и автомобиля в целом. В зависимости от того, насколько эти внешние облицовочные панели используются в качестве несущих силовых элементов, зависит общая силовая схема кузова.[1]
Р
ис.1
Существуют следующие технологии изготовления кузовов: из стального или алюминиевого листа методом штампования. При этом каркас и панели кузова-однородны, выполнены из стального или алюминиевого листа и внешние облицовочные панели используются в качестве несущих (рис.1). Другая технология построения кузова-получение оболочечной конструкции, состоящей из силового каркаса (композитного, алюминиевого,стального) в виде единой оболочки из пластика или алюминия, формирующей внешний облик автомобиля и накрывающей силовой каркас (рис.2).Несмотря на то, что эти технологии широко используются в настоящее время при массовом серийном производстве автомобилей, являются весьматрудоемкими и затратными. Например, разработка и постановка на производство автомобиля класса В и С оценивается в 1 млрд. Евро, причем только на изготовление штампов для выпуска кузова-250 млн. Евро. Также, для выхода на уровень рентабельности необходимо выпустить и продать несколько сотен тысяч автомобилей.[2]
Рис. 2
Предлагаю технологию изготовления кузова на основе каркасно-панельной конструкции. Суть предлагаемой технологии заключается в следующем. По этой технологии кузов компонуется в виде сварного каркаса из стального проката с применением некоторых штампованных панелей и наружных и внутренних кузовных панелей, приклеенных к каркасу и изготавливаемых из пластика (рис.3).
Для изготовления каркаса применяется универсальное оборудование: гибочное - для труб круглого и прямоугольного сечения и стального листа. Резка труб осуществляется абразивными отрезными кругами. Резка стального листа-лазерным станком с ЧПУ с размером стола 1×1м. Сварочные работы ведутся полуавтоматическим сварочным аппаратом (контактная сварка). Для изготовления панелей кузова из пластика применяются столы для вакуумного формования размером 1,5×2м. Для получения мастер-моделей и обрезки облоя после формования применяют фрезерный станок с ЧПУ с размером стола 1,5×2м.
Рис.3
Для окрашивания каркаса и нанесения клея при приклеивании панелей к каркасу используют пульверизатор и пистолет-аппликатор соответственно с подачей сжатого воздуха от компрессора. Каркас сваривается в трех специальных кондукторах: кондуктор основания, кондуктор левой и правой боковин. Левые и правые каркасы боковин присоединяются сваркой в кондукторе основания. В каркасе применяются стальные штампованные перегородки между салоном и моторным отсеком, салоном и бензобаком. Штампованные перегородки на заводе-изготовителе комплектуются кронштейнами рулевого управления и педального узла и точками крепления рейки рулевого управления, главного тормозного цилиндра, отопителя, бензобака и прочих узлов. Панели кузова формуют из пластика АБС (акрилонитрил-бутадиен-стирол), с содержанием 12-25% поликарбоната и покрытого цветной полиметил-метакрилатной пленкой, который не требует дальнейшей окраски. Обработанные до нужных размеров детали кузовных панелей приклеиваются на сваренный каркас с помощью полиуретанового клея и удерживаются на каркасе до полимеризации данного клея с помощью специальных пробок, заменяющих капот, лобовое стекло, левые и правые двери, перегородку кузова и задний борт.
Предложенная технология изготовления кузова автомобиля позволит снизить трудозатраты на освоение производства, в том числе на строительство производственных площадей.