Тема 3 Производственная мощность предприятия

При расчете производственной мощности определяют календарный, режимный (номинальный) и действительный (рабочий) фонды времени работы оборудования.

Для каждой единицы оборудования календарный фонд времени (Ф_к) определяется как произведение числа календарных дней в расчетном периоде и количества часов в сутки. Годовой календарный фонд будет равен: Ф_к= 365 * 24 = 8760 ч.

Режимный фонд времени (Ф_р) равен календарному фонду в днях за вычетом выходных и праздничных дней и с учетом сокращенного рабочего дня в предпраздничные дни:

, (117)

где - длительность рабочей смены, ч; - количество праздничных дней в плановом периоде; количество выходных дней в плановом периоде; количество нерабочих часов в предпраздничные дни; количество предпраздничных дней; - число смен работы.

Действительный фонд времени представляет собой максимально возможный фонд при заданном режиме работы предприятия с учетом затрат времени на капитальный и планово-предупредительный ремонты. В условиях непрерывного процесса производства величина действительного фонда (Ф_д.н.) равна:

Ф_д.н. = Ф_к – (Р_к + Р_п.п.), (118)

а в условиях прерывного процесса производства величина фонда (Ф_д.п.) равна

Ф_д.п. = Ф_р – (Р_к + Р_п.п.), (119)

где Р_к , Р_п.п – плановые затраты времени соответственно на капитальные и планово-предупредительные ремонты, ч.

Производственная мощность определяется мощностью его ведущих цехов, а мощность цеха – соответственно мощностью ведущих участков (линий). Внутри участков производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования.

Величина мощности технологически однородного оборудования, выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего данное сырье (материалы), определяется следующим образом:

, или , (120)

где п – количество установленного оборудования, шт; П – часовая производительность единицы оборудования, физические единицы; Ф_д – действительный фонд времени единицы оборудования, ч; - прогрессивная трудоемкость одного изделия, н/ч.

Коэффициент пропускной способности (k_п.с.) определяется как отношение действительного годового фонда времени работы групп оборудования данного подразделения к прогрессивной трудоемкости годовой производственной программы:

, (121)

где п – количество оборудования, шт; Ф_д – действительный фонд времени единицы оборудования, ч; Т_п- прогрессивная производственной программы, ч.

Обратная величина коэффициента пропускной способности есть коэффициент загрузки оборудования.

Прогрессивная трудоемкость производственной программы (Т_п), принимаемая в основу расчета входной производственной мощности на 1 января расчетного года, определяется по формуле

, (122)

где Т_д – трудоемкость производственной программы по действующим на предприятии нормам трудоемкости с учетом подготовительно-заключительного времени на 1 января расчетного года, н/ч; k_n- прогрессивный процент выполнения норм выработки.

k_n =k_ср k_nр (123),

где k_ср – средневзвешенный процент выполнения норм выработки;k_nр – коэффициент приведения средних норм к прогрессивным.

Рекомендованы следующие коэффициенты приведения:

k_ср, % k_nр

до 125 1,1

126-150 1,12

151-200 1,14

свыше 200 1,16

Коэффициент пропускной способности ведущей группы оборудования принимается для расчета мощности. Он называется коэффициентом производственной мощности (k_п.м.). производственная мощность (М) равна:

М = k_п.м.П, (124)

где П – производственная программа.

Потребное количество оборудования на программу определяется по формуле:

. (125)

Производственная мощность непрерывно-поточной синхронизированной линии зависит от действительного фонда времени ее работы (Ф_д) и такта работы поточной линии (r):

(126)

Мощность переменно-поточной и прямоточной (несинхронизированной) поточной линии определяется на основе расчета коэффициента мощности (k_м.):

, (127)

где Р_м – общее количество рабочих мест на поточной линии; А – общее количество изделий на программу планового периода, шт; Т_с – длительность цикла изготовления (сборки) одного изделия, ч.

Мощность автоматической поточной линии определяется произведением часовой производительности, предусмотренной в техническом паспорте линии, и фонда времени ее работы.

В целях выявления и ликвидации «узких» мест в производстве определяют соответствие пропускной способности ведущих цехов, участков, агрегатов и остальных звеньев предпряития путем расчета коэффициента сопряженности (k_с) по формуле:

(128),

где М₁, М₂ – мощности цехов, участков, агрегатов, между которыми определяется коэффициент сопряженности, в принятых единицах измерения; Р_у – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) является категорией динамичной, изменяющейся в течение планового периода, поэтому, рассчитав ее величину на начало года (входную мощность М_вх), затем определяют ее прирост или убыль в течение года в i- месяце (ΔМ_i) а также выходную мощность (М_вых), т.е. мощность на конец года:

. (129)

Неравномерность изменения мощности в течение года обуславливает необходимость определения ее среднегодовой величины (М_ср):

= (130).

Использование производственных мощностей отражает коэффициент (k_т.м.):

(131),

где - величина среднегодовой производственной мощности предприятия.

Чтобы установить степень загрузки машин и оборудования, прежде всего необходимо знать удельный вес установленного оборудования:

(132),

где - оборудование установленное;

п – все наличное оборудование.

Степень использования установленного оборудования характеризует удельный вес действующего в установленном (У_д):

(133),

где - количество действующего оборудования.

Показателем, характеризующим использование рабочего времени всего или отдельных групп оборудования, служат коэффициент сменности его работы (k_см):

, или (134),

где Т_п – прогрессивная трудоемкость продукции, н/ч; - годовой полезный фонд времени станка в одну смену, ч; - сумма отработанных станко -смен установленным оборудованием за анализируемый период; Д – количество рабочих дней в данном периоде.

Для выполнения степени использования мощности оборудования рассчитывается коэффициент его интенсивной загрузки (k_инт):

(135),

где В_ф – фактический выпуск продукции в единицу времени одним агрегатом, станком в натуральных измерениях (м³, м² и т.д.); В_м – максимально возможный выпуск за тот же период.

Решение типовой задачи

Пример. Рассчитайте мощность участка, изготавливающего корпусные детали. На участке 3 группы оборудования: токарная, фрезерная и шлифовальная. Количество оборудования в токарной группе 6 единиц, фрезерной группе 8 единиц, шлифовальной группе 9 единиц. Технологический процесс корпусной детали следующий: токарные операции – 10 нормо-часов, фрезерные – 20 нормо-часов, шлифовальные -18 нормо-часов. Действительный фонд времени 1 оборудования 4000 часов.

Решение: Рассчитаем пропускную способность по каждой группе оборудования на основании второго метода расчета производственной мощности.

Токарная группа: 4000×6/10=2400 ед.

Фрезерная группа: 4000×8/20=1600 ед.

Шлифовальная группа: 4000×9/18=2000 ед.

Ведущей является шлифовальная группа оборудования. Тогда производственная мощность участка поставляет 2000 корпусных деталей в год.

Фрезерная группа оборудования является узким местом, поэтому необходимо разработать мероприятия по расшивке данного узкого места.

Для определения потребности во фрезерном оборудовании воспользуемся формулой

    =                                   

Cт = 2000×20/4000 = 10 станков.

Таким образом, установление двух дополнительных фрезерных станков увеличит пропускную способность данной группы до 2000 единиц (4000× (8 + 2)/20 = 2000 ед.).

Токарная группа является широким местом на участке, поэтому необходимо разработать мероприятия по загрузке данной группы оборудования.