3.18. Сгущение и обезвоживание ддм
Сгущение отсортированной ДМ от 0,4 – 0,5 % до 5 – 7 % осуществляется на шаберных сгустителях (рис. 20). В нашей стране выпускаются шаберные сгустители СШ-06, СШ-12, СШ-19, СШ-25, СШ-32 производительностью от 10 (для СШ-06) до 80 т/сут (для СШ-32).
Для сгущения ДМ до более высокой концентрации (10 – 12 %) может быть применен дисковый фильтр, например, марки ДВШЖ-200-3,75 производительностью 200-220 т/сут при концентрации поступающей массы 0,35 – 0,9 %. Целесообразно их применять в тех случаях, когда требуется высокая производительность при малой производственной площади.
За рубежом довольно широко применяется сушка ДМ (до 90 %) во взвешенном состоянии.
Процессы обезвоживания и сушки полуфабрикатов во взвешенном состоянии слагаются из следующих операций:
1) механического обезвоживания перед сушкой до сухости 35 – 55 % на камюр-машинах или дисковых прессах;
2) разрыхления обезвоженной массы на мелкие пучки волокон без механического их повреждения (рыхлители типа молотковой мельницы, которые должны расчесывать волокно);
3) сушки волокон в потоке горячих газов (около 150 ºС) до сухости не выше 95 % на сушильных установках различных фирм (одно-, двух-, трехступенчатых);
4) охлаждения высушенных волокон до 60 – 90 ºС на последней ступени сушилки и далее до 30 °С при транспортировке массы от сушилки к упаковочным прессам в потоке холодного воздуха (упаковка в горячем виде приводит к потере белизны массы);
5) прессования высушенной массы в кипы и их упаковки.
Р
ис.
20. Шаберный сгуститель типа СШ: 1 -
колпак, 2 - механизм прижима
шаберного вала; 3 - шаберный вал; 4 -
шабер; 5 - спрыск; 6 - наклонный
щит; 7 - цилиндр; 8 - ванна; 9 -
успокоительный щит; 10 - регулировочный
щит
Недостаток этого способа обезвоживания - масса хорошо распускается только сразу после сушки, после хранения в течение 1-2 недель распускается с трудом.
Если масса хранится при рН=8,5 (применение обожженной извести), она легко поддается дезинтегрированию даже после длительного хранения.
Преимущества способа - низкие капиталовложения, невысокие эксплуатационные затраты, возможность легкой автоматизации.
Наиболее современной системой производства товарной массы следует считать систему DFB, разработанную совместно фирмами Sunds Defibrator и Flakt и получившую название по ключевым операциям производства: Baling – упаковка (рис. 21)
Рис. 21. Технологическая схема DFB производства товарной массы фирмы Sunds Dtfibrator/Flakt: 1 - массный бассейн; 2 - двухбарабанный обезвоживающий пресс; 3 - разрыхлитель массы; 4- гидросбиватель; 5- башня первой ступени сушки; 6 - циклон первой ступени сушки; 7 - вентилятор первой ступени сушки; 8- башня второй ступени сушки; 9 - вентилятор второй ступени сушки; 10 - циклон второй ступени сушки; 11 - вентилятор ступени охлаждения; 12 - циклон охлаждения; 13 - система подготовки воздуха для первой ступени сушки; 14 - подогрев воздуха для второй ступени сушки; 15 - подача холодного воздуха; 16 - пресс для формования плит; 17 – система транспортировки кип; 18 - весы; 19 - киповальный пресс; 20 - станок для упаковки кип; 21 -кипообвязочный станок; 22 - фальцевальный станок; 23 - кипообвязочный станок; 24 - маркировочная машина; 25 - штабелеукладчик; 26 - штабелеобвязочный станок; 27 - готовый к транспортировке пакет, сформированный из кип товарной массы