- •Раздел I.
- •Раздел II. Эксплуатационные свойства механического оборудования Основные понятия о качественных показателях оборудования
- •Технико-экономические показатели
- •Раздел III. Теоретические основы эксплуатации и ремонта оборудования и комплексов Основные понятия
- •Трение в составных частях машин и оборудования
- •Классификация видов изнашивания
- •Факторы, влияющие на характер и интенсивность изнашивания деталей
- •Закономерности изнашивания элементов механического оборудования
- •Раздел IV. Организация и технология технического обслуживания и ремонта оборудования.
- •Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
- •Внешний уход за оборудованием
- •Крепежные работы
- •Контрольно-регулировочные работы
- •Меры безопасности при проведении работ по техническому обслуживанию
- •Виды смазочных материалов
- •Смазочные масла
- •Пластические смазочные материалы
- •Раздел V техническая диагностика механического оборудования.
- •Виды технического диагностирования
- •Диагностические параметры
- •Методы и средства технического диагностирования
- •Служба технической диагностики
- •Раздел VI. Смазка оборудования.
- •Виды смазочных материалов
- •Выбор смазочных материалов
- •Раздел VII. Технология ремонта оборудования
- •Методы ремонта
- •Организация труда при ремонте
- •Сетевое планирование при организации ремонта оборудования
- •Разборка оборудования.
- •Контроль и сортировка деталей.
- •Комплектование и пригонка деталей.
- •Балансировка деталей.
- •Сборка составных частей.
- •Механизация сборочных работ.
- •Испытание агрегатов и машин после ремонта.
- •Раздел VIII ремонт деталей машин
- •Восстановление и ремонт деталей способами механической и слесарней обработки: путем замены части детали, путем повертывания, постановки дополнительных (добавочных) деталей.
- •Ремонт деталей способом пластической деформации (давлением): раздача, осадка, вдавливание, правка, накатка.
- •Ремонт деталей полимерными материалами, заделка трещин и пробоин.
- •Технология нанесения синтетических материалов.
- •Ремонт деталей машин сваркой и наплавкой, общие понятия о ремонте деталей электросваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей газовой сваркой и наплавкой.
- •Ремонт чугунных деталей сваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей машин механизированными способами сварки и наплавки под флюсом, в среде защитных газов.
- •Р ис.60.График зависимости оптимальной скорости перемещения дуги при наплавке тел вращения по винтовой линии от диаметра наплавляемого изделия
- •Ремонт деталей способом вибродуговой наплавки.
- •Ремонт деталей машин методом наращивания поверхности металлизацией, электролитическим наращиванием.
- •Pиc. 67. Зависимость скорости осаждения от величины катодно-анодного отношения
- •Ремонт типовых деталей машин: валов, осей, подшипников скольжения, зубчатых колес, восстановление зубьев и посадочных мест зубчатых колес и шестерен, ремонт шкивов, муфт, цепных передач.
- •Охрана труда при ремонте деталей машин.
- •Методы повышения износостойкости деталей оборудования. Упрочнение пластическим деформированием: дробеструйная обработка деталей, обкатка деталей стальными и шариками, наклеп.
- •Покрытие (наплавка) поверхностей трения износостойкости материалами – твердыми сплавами.
- •Раздел IX методы повышения изностостойкости деталей оборудования
- •Наплавка поверхностей трения твердыми сплавами
- •Раздел X особенности ремонта и монтажа оборудования предприятий для производства строительных материалов
- •Ремонт щековых дробилок
- •Ремонт молотковых дробилок
- •Ремонт шаровых мельниц
- •Ремонт оборудования для производства вяжущих материалов и керамических изделий Ремонт виброплощадок
- •Ремонт листоформовочных машин
- •Ремонт вращающихся цементных печей р ис. 92. Вращающаяся цементная печь: 1 — корпус; 2 — бандажи; 3 — привод; 4 — контрольные станции; 5 — опорные станции (опорные ролики); б — цепная зона
- •Раздел XI основы проектирования ремонтных предприятий
- •Типы ремонтно-механических предприятий
- •Порядок и стадии проектирования ремонтных предприятий
- •Расчет основных цехов и участков Определение производственной программы ремонтного предприятия
- •Режимы работы и годовые фонды времени
- •Расчет количества оборудования рабочих постов
- •Определение численности производственных рабочих и обслуживающего персонала
- •Расчет площадей производственных участков
- •Компоновка цехов и генеральный план предприятия Состав цехов и участков предприятий
- •Компоновка участков производственного корпуса
- •Генеральный план ремонтно-механических предприятий
- •Технологическая планировка производственных участков
- •Выбор типа внутризаводского транспорта
- •Технико-экономические показатели ремонтных предприятий
- •Энергетические и санитарные требования Требования к электроснабжению
- •Санитарные требования
- •Теплоснабжение
- •Расчет потребности в сжатом воздухе
Расчет основных цехов и участков Определение производственной программы ремонтного предприятия
Производственная программа определяется номенклатурой ремонтного предприятия и количеством ремонтируемых машин, их составных частей, запасных деталей и прочей продукцией.
Общая годовая трудоемкость (чел.-ч) может быть рассчитана по формуле:
Qr = Q1 n1 + Q2 n2 + Qn nn, (90)
где Q1, Q2,..., Qn — трудоемкость ремонта машин разных марок или составных частей, чел.-ч; n1, n2, …, nn— число машин по программе ремонта (разных типов и марок).
Трудоемкость ремонта определяется временем, затрачиваемым для выполнения необходимых станочных работ (в станко-ч), а также слесарных, сварочных, кузнечных и прочих работ (в чел.-ч). Трудоемкость ремонтных работ при проектировании ремонтных предприятий может быть определена по укрупненным нормам времени на ремонт данного вида оборудования, составленным на основании опытно-статистических данных или по количеству условных единиц ремонтной сложности оборудования и удельной трудоемкости ремонта одной условной единицы, приведенной в отраслевых положениях системы ППР. В связи с тем, что в промышленности строительных материалов укрупненные нормы времени на ремонт технологического оборудования имеются в ограниченном количестве, при проектировании ремонтных предприятий определяют трудоемкость ремонтных работ по числу единиц ремонтной сложности, исходя из трудоемкости условной единицы. Расчетные данные заносятся в ведомость трудоемкости ремонта (табл. 30).
Т абл.30. Форма ведомости трудоемкости ремонта
Общая трудоемкость работ на выполнение данного вида ремонта одной машиной за весь ремонтный цикл (чел.-ч):
Tц = rt1, (91)
где r — число условных единиц ремонтной сложности для данного типа машины; t1 — трудоемкость условной единицы ремонтной сложности, чел.-ч.
Если требуется спроектировать ремонтное предприятие для имеющегося парка технологического оборудования, то надо знать количество оборудования и виды ремонта, которые необходимо выполнить в течение года. Объем ремонтных работ за год (чел.-ч):
Qr = QцKц, (92)
где Qц — трудоемкость данного вида ремонта за полный ремонтный цикл, чел.-ч; Kц — коэффициент цикличности.
Табл.31. Сводный план годового объема ремонтных работ оборудования
-
Наименование групп машин и
Оборудо-вания
Количество машин N
Вид ремонта
Средняя ремонтная сложность
Средний коэффициент цикличности Rц*ср
Годовой объем ремонтных работ Qr, чел.-ч
Всего
Под коэффициентом цикличности понимается отношение числа ремонтов данного вида (np), выполняемого за цикл, к продолжительности ремонтного цикла Тц, т.е. он показывает, какая часть машины попадает в течение года в ремонт (при данном виде ремонта):
Кц = np/ Тц. (93)
При проектировании ремонтных предприятий выбор трудоемкости ремонта различных машин не является величиной постоянной, она колеблется в зависимости от производственной программы, оснащенности предприятия оборудованием, уровня механизации и других факторов. Для расчетов трудоемкости обычно принимают нормы, проверенные на действующих предприятиях и откорректированные с учетом передовых методов труда, нового вида оборудования, серийности ремонта и т.п. Форма сводного плана годового объема ремонтных работ оборудования приведена в табл.31
Если же для проектируемого ремонтного предприятия задана производственная программа и имеются укрупненные нормы времени (в чел.-ч) на проведение данного вида ремонта (капитального или текущего) ремонтируемой машины, то годовой объем ремонтных работ определяют, исходя из этих данных. Эти нормы времени приводятся в Инструкции по проведению планово-предупредительного ремонта оборудования или в специальных нормативах.
Принятую по Инструкции суммарную норму времени необходимо скорректировать с учетом коэффициента переработки норм и коэффициента, отражающего объем производственной программы проектируемого предприятия. Расчетная формула имеет следующий вид (чел.-ч):
Т = HRм/Kп, (94)
где Н — суммарная норма времени на данный вид ремонта, чел.-ч; Кп — коэффициент переработки норм времени (частное от деления фактической выработки на плановую норму времени, Кп - 1,25);
Км — коэффициент, учитывающий объем годовой производственной программы (принимается по табл. 32).
Табл.32. Коэффициент, учитывающий объем годовой программы
Производственная программа, млн руб. |
Км |
Производственная программа, млн руб. |
Км |
90 |
1,0 |
350 |
0,82 |
180 |
0,95 |
450 |
0,78 |
240 |
0,90 |
540 |
0,74 |
300 |
0,85 |
600 |
0,70 |
Таким образом определяются суммарные трудоемкости капитального ремонта Тк, текущего ремонта Тт и технического обслуживания Тто. Для ряда машин в инструкции ППР данные по трудоемкостям ремонта отсутствуют. В этом случае рекомендуется принимать трудоемкость ремонта по данным для аналогичной по конструкции, мощности и массе машины с введением коэффициента приведения (чел.-ч):
(95)
где m — поправочный коэффициент (т = 0,95-1,05); Q1 — масса ремонтируемой машины, кг: Q2 — масса машины аналогичной конструкции, кг.
Меньшее значение т принимает при Q1 > Q2.
Имея необходимые данные трудоемкости ремонта машин и зная расчетные количества ремонтов в год, получаем годовой объем трудозатрат на ремонт каждого типа машин, а также на текущие и капитальные ремонты, (чел.-ч):
Тг = ТР, (96)
где Тг — годовой объем ремонтных работ, чел.-ч; Т— норма времени на один ремонт, чел.-ч; Р — количество ремонтируемых машин в год, ед.
Если ремонтные предприятия выпускают запасные части, то трудоемкость на их изготовление определяют по трудозатратам на изготовление 1 т запасных частей (в среднем, 80—100 станко-ч и 25 чел.-ч слесарных работ).
Трудоемкость изготовления специального оборудования, приспособлений и инвентаря можно определить также по укрупненным нормам. Примерные данные по трудоемкости изготовления 1т изделий приведены в табл. 33
Табл.33. Данные по трудоемкости изготовления 1т изделий
Табл.34. Примерное распределение производственной программы ремонтного предприятия
Т абл.35. Трудоемкость отдельных видов работ
Производственная программа ремонтных предприятий промышленности строительных материалов по видам работ примерно может быть распределена в следующем соотношении (табл. 34).
Для определения потребного количества производственных рабочих и станочного оборудования необходимо общую годовую трудоемкость ремонтных работ проектируемого предприятия разбить по отдельным видам работ (табл. 35).
Объем электротехнических ремонтных работ определяют также в зависимости от группы ремонтной сложности оборудования. Определив трудоемкость по видам работ, выполняемых ремонтным предприятием и его цехами (отделениями), приступают к подсчету количества производственных рабочих, оборудования, производственных площадей.