- •Раздел I.
- •Раздел II. Эксплуатационные свойства механического оборудования Основные понятия о качественных показателях оборудования
- •Технико-экономические показатели
- •Раздел III. Теоретические основы эксплуатации и ремонта оборудования и комплексов Основные понятия
- •Трение в составных частях машин и оборудования
- •Классификация видов изнашивания
- •Факторы, влияющие на характер и интенсивность изнашивания деталей
- •Закономерности изнашивания элементов механического оборудования
- •Раздел IV. Организация и технология технического обслуживания и ремонта оборудования.
- •Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
- •Внешний уход за оборудованием
- •Крепежные работы
- •Контрольно-регулировочные работы
- •Меры безопасности при проведении работ по техническому обслуживанию
- •Виды смазочных материалов
- •Смазочные масла
- •Пластические смазочные материалы
- •Раздел V техническая диагностика механического оборудования.
- •Виды технического диагностирования
- •Диагностические параметры
- •Методы и средства технического диагностирования
- •Служба технической диагностики
- •Раздел VI. Смазка оборудования.
- •Виды смазочных материалов
- •Выбор смазочных материалов
- •Раздел VII. Технология ремонта оборудования
- •Методы ремонта
- •Организация труда при ремонте
- •Сетевое планирование при организации ремонта оборудования
- •Разборка оборудования.
- •Контроль и сортировка деталей.
- •Комплектование и пригонка деталей.
- •Балансировка деталей.
- •Сборка составных частей.
- •Механизация сборочных работ.
- •Испытание агрегатов и машин после ремонта.
- •Раздел VIII ремонт деталей машин
- •Восстановление и ремонт деталей способами механической и слесарней обработки: путем замены части детали, путем повертывания, постановки дополнительных (добавочных) деталей.
- •Ремонт деталей способом пластической деформации (давлением): раздача, осадка, вдавливание, правка, накатка.
- •Ремонт деталей полимерными материалами, заделка трещин и пробоин.
- •Технология нанесения синтетических материалов.
- •Ремонт деталей машин сваркой и наплавкой, общие понятия о ремонте деталей электросваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей газовой сваркой и наплавкой.
- •Ремонт чугунных деталей сваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей машин механизированными способами сварки и наплавки под флюсом, в среде защитных газов.
- •Р ис.60.График зависимости оптимальной скорости перемещения дуги при наплавке тел вращения по винтовой линии от диаметра наплавляемого изделия
- •Ремонт деталей способом вибродуговой наплавки.
- •Ремонт деталей машин методом наращивания поверхности металлизацией, электролитическим наращиванием.
- •Pиc. 67. Зависимость скорости осаждения от величины катодно-анодного отношения
- •Ремонт типовых деталей машин: валов, осей, подшипников скольжения, зубчатых колес, восстановление зубьев и посадочных мест зубчатых колес и шестерен, ремонт шкивов, муфт, цепных передач.
- •Охрана труда при ремонте деталей машин.
- •Методы повышения износостойкости деталей оборудования. Упрочнение пластическим деформированием: дробеструйная обработка деталей, обкатка деталей стальными и шариками, наклеп.
- •Покрытие (наплавка) поверхностей трения износостойкости материалами – твердыми сплавами.
- •Раздел IX методы повышения изностостойкости деталей оборудования
- •Наплавка поверхностей трения твердыми сплавами
- •Раздел X особенности ремонта и монтажа оборудования предприятий для производства строительных материалов
- •Ремонт щековых дробилок
- •Ремонт молотковых дробилок
- •Ремонт шаровых мельниц
- •Ремонт оборудования для производства вяжущих материалов и керамических изделий Ремонт виброплощадок
- •Ремонт листоформовочных машин
- •Ремонт вращающихся цементных печей р ис. 92. Вращающаяся цементная печь: 1 — корпус; 2 — бандажи; 3 — привод; 4 — контрольные станции; 5 — опорные станции (опорные ролики); б — цепная зона
- •Раздел XI основы проектирования ремонтных предприятий
- •Типы ремонтно-механических предприятий
- •Порядок и стадии проектирования ремонтных предприятий
- •Расчет основных цехов и участков Определение производственной программы ремонтного предприятия
- •Режимы работы и годовые фонды времени
- •Расчет количества оборудования рабочих постов
- •Определение численности производственных рабочих и обслуживающего персонала
- •Расчет площадей производственных участков
- •Компоновка цехов и генеральный план предприятия Состав цехов и участков предприятий
- •Компоновка участков производственного корпуса
- •Генеральный план ремонтно-механических предприятий
- •Технологическая планировка производственных участков
- •Выбор типа внутризаводского транспорта
- •Технико-экономические показатели ремонтных предприятий
- •Энергетические и санитарные требования Требования к электроснабжению
- •Санитарные требования
- •Теплоснабжение
- •Расчет потребности в сжатом воздухе
Методы и средства технического диагностирования
Для оценки диагностических признаков и заключения о техническом состоянии оборудования используют различные методы.
Методы диагностирования классифицируют в зависимости от характера и физической сущности распознаваемых признаков и измеряемых параметров технического состояния объектов.
Акустические методы технического диагностирования, основаны на измерении амплитуды и частоты звуковых колебаний, излучаемых объектом в процессе работы. Изменение технического состояния элементов машин в процессе работы — увеличение зазоров в сопряжениях, изменение нагрузочного, скоростного и теплового режимов работы деталей вследствие их изнашивания, старения, коррозии вызывает соответствующие изменения параметров звуковых колебаний. Сопоставляя эмпирические значения звуковых сигналов с эталонными, можно судить о техническом состоянии объекта в данный момент времени и прогнозировать его изменение на некоторый период.
Поскольку в формировании звукового потока участвуют практически все подвижные объекта диагностирования, акустические методы позволяют оценить техническое состояние большинства основных элементов по величинам излучаемых ими звуковых сигналов. Основная сложность при этом состоит в выделении определенного сигнала из общего спектра и распознавании его принадлежности тому или иному элементу машины. Для оценки звукового сигнала (выделения его из общего спектра и измерения) используют специальную аппаратуру — спектрометры, шумомеры, осцилографы.
Акустические методы диагностирования применяют в основном для оценки технического состояния элементов, силовых уста-новок, механических и гидромеханических передач.
Виброметрические методы основаны на измерении параметров вибрации объекта диагностирования. Уровень вибрации объекта в процессе работы определяют техническим состоянием его основных элементов: размерами зазоров в сопряжениях, износом деталей. Поэтому, измеряя параметры вибрации (частоту, амплитуду, ускорение) и сравнивая их с эталонными значениями, можно оценивать техническое состояние объекта диагностирования в данный момент времени и прогнозировать его изменение на некоторый период.
Рис.21. Блок-схема виброметрической аппаратуры.
Приведенная на рис.21 блок-схема иллюстрирует устройство и принцип действия виброметрической аппаратуры. Установленный непосредственно на поверхности объекта датчик 1 регистрирует механические вибрационные колебания и передает соответствующие электрические сигналы на усилитель-анализатор 2. Каскад электронных интеграторов обеспечивает измерение амплитуды, скорости и ускорения механических колебаний. Набор частотных фильтров 3 позволяет настраивать прибор на соответствующий рабочий частотный диапазон. Кроме того, фильтры служат для подавления помех, обусловленных низко- и высокочастотными шумами. Запись сигнала производят с помощью самописца 4 или какого-либо другого регистрирующего прибора (например, измерительного магнитофона), подключаемого на его место.
Поскольку параметры вибрации, используемые в качестве диагностических, являются широко информативными и формируются под воздействием большого количества элементов объекта, основной сложностью при диагностировании виброметрическими методами является, как и в предыдущем случае, распознавание принадлежности сигнала определенному элементу.
Виброметрические методы используют для диагностирования элементов силовых установок, механических и гидромеханических передач.
Методы технического диагностирования по составу масел наиболее универсальны и широко применяются для экспресс-оценки состояния двигателей, элементов трансмиссии, гидравлических систем управления, а также смазочных материалов и рабочих жидкостей.
Основными диагностическими параметрами в этих случаях являются концентрация, дисперсионный и элементарный составы механических примесей, кинематическая вязкость масла, кислотное и щелочное числа, а также содержание в масле воды.
Для анализа содержания механических примесей в масле используют химический, спектральный, радиометрический, активационный и оптико-физические методы.
Функциональные методы диагностирования основаны на измерении косвенных параметров объекта, характеризующих техническое состояние его элементов через уровень функционирования. В зависимости от характера распознаваемых признаков изменения технического состояния объекта диагностирование функциональными методами может производиться по мощностным и технико-экономическим показателям, тепловому состоянию, герметичности рабочих объемов, тормозному пути.
Метод оценки технического состояния машин по мощностным и технико-экономическим показателям используют как для общего, так и для углубленного поэлементного диагностирования. В основе метода лежат зависимости эффективности использования машины от технического состояния ее основных элементов. В качестве диагностических параметров в этом случае используют эффективную мощность двигателя, силу тяги, рабочую скорость, грузоподъемность. В зависимости от характера измеряемых диагностических параметров подбирают соответствующее диагностическое оборудование.
Методы диагностирования машин по тепловому состоянию и герметичности рабочих объемов имеют более узкую область применения. Их в основном используют для оценки технического состояния элементов двигателей и гидросистем.
Поскольку ни один из перечисленных методов не позволяет произвести полную оценку технического состояния машины, при углубленном техническом диагностировании часто используют комбинированные виброакустические методы и совокупность функциональных методов.
Средства технической диагностики оборудования для различных методов диагностики приведены в табл.5.