- •Раздел I.
- •Раздел II. Эксплуатационные свойства механического оборудования Основные понятия о качественных показателях оборудования
- •Технико-экономические показатели
- •Раздел III. Теоретические основы эксплуатации и ремонта оборудования и комплексов Основные понятия
- •Трение в составных частях машин и оборудования
- •Классификация видов изнашивания
- •Факторы, влияющие на характер и интенсивность изнашивания деталей
- •Закономерности изнашивания элементов механического оборудования
- •Раздел IV. Организация и технология технического обслуживания и ремонта оборудования.
- •Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
- •Внешний уход за оборудованием
- •Крепежные работы
- •Контрольно-регулировочные работы
- •Меры безопасности при проведении работ по техническому обслуживанию
- •Виды смазочных материалов
- •Смазочные масла
- •Пластические смазочные материалы
- •Раздел V техническая диагностика механического оборудования.
- •Виды технического диагностирования
- •Диагностические параметры
- •Методы и средства технического диагностирования
- •Служба технической диагностики
- •Раздел VI. Смазка оборудования.
- •Виды смазочных материалов
- •Выбор смазочных материалов
- •Раздел VII. Технология ремонта оборудования
- •Методы ремонта
- •Организация труда при ремонте
- •Сетевое планирование при организации ремонта оборудования
- •Разборка оборудования.
- •Контроль и сортировка деталей.
- •Комплектование и пригонка деталей.
- •Балансировка деталей.
- •Сборка составных частей.
- •Механизация сборочных работ.
- •Испытание агрегатов и машин после ремонта.
- •Раздел VIII ремонт деталей машин
- •Восстановление и ремонт деталей способами механической и слесарней обработки: путем замены части детали, путем повертывания, постановки дополнительных (добавочных) деталей.
- •Ремонт деталей способом пластической деформации (давлением): раздача, осадка, вдавливание, правка, накатка.
- •Ремонт деталей полимерными материалами, заделка трещин и пробоин.
- •Технология нанесения синтетических материалов.
- •Ремонт деталей машин сваркой и наплавкой, общие понятия о ремонте деталей электросваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей газовой сваркой и наплавкой.
- •Ремонт чугунных деталей сваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей машин механизированными способами сварки и наплавки под флюсом, в среде защитных газов.
- •Р ис.60.График зависимости оптимальной скорости перемещения дуги при наплавке тел вращения по винтовой линии от диаметра наплавляемого изделия
- •Ремонт деталей способом вибродуговой наплавки.
- •Ремонт деталей машин методом наращивания поверхности металлизацией, электролитическим наращиванием.
- •Pиc. 67. Зависимость скорости осаждения от величины катодно-анодного отношения
- •Ремонт типовых деталей машин: валов, осей, подшипников скольжения, зубчатых колес, восстановление зубьев и посадочных мест зубчатых колес и шестерен, ремонт шкивов, муфт, цепных передач.
- •Охрана труда при ремонте деталей машин.
- •Методы повышения износостойкости деталей оборудования. Упрочнение пластическим деформированием: дробеструйная обработка деталей, обкатка деталей стальными и шариками, наклеп.
- •Покрытие (наплавка) поверхностей трения износостойкости материалами – твердыми сплавами.
- •Раздел IX методы повышения изностостойкости деталей оборудования
- •Наплавка поверхностей трения твердыми сплавами
- •Раздел X особенности ремонта и монтажа оборудования предприятий для производства строительных материалов
- •Ремонт щековых дробилок
- •Ремонт молотковых дробилок
- •Ремонт шаровых мельниц
- •Ремонт оборудования для производства вяжущих материалов и керамических изделий Ремонт виброплощадок
- •Ремонт листоформовочных машин
- •Ремонт вращающихся цементных печей р ис. 92. Вращающаяся цементная печь: 1 — корпус; 2 — бандажи; 3 — привод; 4 — контрольные станции; 5 — опорные станции (опорные ролики); б — цепная зона
- •Раздел XI основы проектирования ремонтных предприятий
- •Типы ремонтно-механических предприятий
- •Порядок и стадии проектирования ремонтных предприятий
- •Расчет основных цехов и участков Определение производственной программы ремонтного предприятия
- •Режимы работы и годовые фонды времени
- •Расчет количества оборудования рабочих постов
- •Определение численности производственных рабочих и обслуживающего персонала
- •Расчет площадей производственных участков
- •Компоновка цехов и генеральный план предприятия Состав цехов и участков предприятий
- •Компоновка участков производственного корпуса
- •Генеральный план ремонтно-механических предприятий
- •Технологическая планировка производственных участков
- •Выбор типа внутризаводского транспорта
- •Технико-экономические показатели ремонтных предприятий
- •Энергетические и санитарные требования Требования к электроснабжению
- •Санитарные требования
- •Теплоснабжение
- •Расчет потребности в сжатом воздухе
Ремонт деталей машин сваркой и наплавкой, общие понятия о ремонте деталей электросваркой и наплавкой.
Сущность способа состоит в расплавлении основного металла и присадочного материала (электродного стрежня с покрытием) теплом сварочной дуги.
При горении электрической дуги постоянного тока наибольшее количество тепла выделяется на положительном полюсе. Так как при сварке для разогрева и плавления свариваемого металла нужно затратить больше тепла, чем для плавления самого электрода, то обычно отрицательный полюс сварочной цепи присоединяют к электроду, а положительный — к свариваемому металлу. Такое присоединение называется прямой полярностью. Если отрицательный полюс присоединен к свариваемому металлу, а положительный — - к электроду, то такая полярность называется обратной. Она применяется только в тех случаях, когда нужно получить меньший нагрев свариваемого металла, например, при сварке легированных сталей, очень чувствительных к перегреву.
При переменном токе напряжение и полярность тока многократно изменяются соответственно числу периодов, т.е. 50 раз в секунду. Поэтому в сварочной дуге переменного тока поток электронов также меняет свое направление, вследствие чего тепло между электродом и свариваемым металлом при сварке дугой переменного тока будет распределяться равномерно. Более экономичны источники питания переменного тока, поэтому сварку постоянным током ведут только в тех случаях, когда переменный ток неприменим. В частности, постоянный ток используют для сварки металлов малой толщины. При постоянном токе электрическая дуга получается более стабильной и устойчивой.
При электросварке электрической дугой постоянного тока переменный ток от сети напряжением 220 или 380 В подводится к электродвигателю, который вращает генератор, возбуждающий постоянный ток для сварки. При электросварке электрической дугой переменного тока вместо сварочного генератора используют сварочный трансформатор, преобразующий переменный ток напряжением 220 или 380 В, подводимый к нему от электрической сети, в переменный ток напряжением 55—65 В.
Производительность труда определяется количеством металла, наплавленного в единицу времени:
, (81)
где I — сила тока при сварке, A; t — время горения дуги, ч; — коэффициент наплавки, равный количеству металла (г), наплавленного током в 1А за 1 ч.
Из приведенной формулы следует, что количество металла, наплавленного в единицу времени, будет больше при увеличении коэффициентов наплавки или силы тока. Качество электродуговой сварки и наплавки во многом зависит от применяемых электродов, так как сварочный шов (наплавленный металл) образуется из металла электрода. Для сварки и наплавки стальных деталей оборудования обычно используют прутки из низкоуглеродистой стальной проволоки.
Диаметр проволоки для электродов установлен 1—12 мм.
Нарезанные из сварочной проволоки прутки покрывают специальной обмазкой. Обмазку наносят на электроды для повышения стабильности (устойчивости) горения дуги, защиты расплавленного металла от кислорода и азота воздуха, а также внесения в расплавленный металл необходимого количества углерода и легирующих элементов (хрома, кремния, марганца и др.). В зависимости от состава покрытия сварочным электродам присвоены определенные марки, например, ЦМ-7, ОЗА-2, ДСК-50, УОНИ-13/45 и т.д. По прочности получаемого шва электроды разделены на типы: Э-34, Э-42, Э-50, Э-55 и т.д., где Э — электрод для дуговой сварки, 34, 42, 50, 55 и др. — временное сопротивление при растяжении, кг/мм2.
Рекомендуемые марки электродов для ремонта деталей сваркой (наплавкой) приведены в табл.14
Табл.14.Марки и назначение электродов
Источниками питания сварки при переменном токе служат сварочные трансформаторы ТД-300, ТД-500, ТД-502 (передвижные) и ТД-102, ТД-306 (переносные); сварки при постоянном токе— выпрямители типа ВД-306, ВД-506, ВДУ-305, ВДУ-504 и преобразователи ПД-502, ПСТ-500, ПСО-300.
Для подвода тока от источника питания к электрододержателю применяют сварочные провода типа ПРГД или ПРГДО (ГОСТ 6731—68); реже используют провод АПРГДО с алюминиевыми жилами.
Для сжатия электрода и подвода к нему сварочного тока в зависимости от его силы в соответствии с ГОСТ 14651—69 применяют электрододержатели трех типов: I типа — для токов до 125 А, II типа — 125—315 А, III типа — 315—500 А.
Режим ручной дуговой наплавки зависит от толщины наплавляемого металла, размеров изделия, требований к качеству и внешнему виду и др., определяется типом и диаметром электрода, величиной сварочного тока. Конструктивные особенности изделий определяют тип электрода, а толщина основного металла — диаметр электрода. Наиболее часто используемые режимы ручной наплавки (сварки) при ремонте деталей приведены в табл.15.
Табл.15. Режимы ручной наплавки (сварки) при ремонте деталей
Для качественного восстановления деталей с помощью электродуговой сварки и наплавки необходимо правильно подобрать диаметр электрода и состав (марку) обмазки; отрегулировать источник питания на необходимую силу сварочного тока; наметить способ движения конца электрода; установить электрод к наплавляемой поверхности под определенным углом.
Подготавливают сварные соединения и трещины в зависимости от толщины соединяемых элементов и вида выполняемого шва. Прилегающие к месту сварки поверхности зачищают на ширину 15—20 мм. При сварке толстостенных деталей из листового материала основной подготовительной операцией является разделка кромок. Стыковая сварка без разделки кромок допускается только при толщине до 5—6 мм.
Для наплавки изношенных поверхностей применяют специальные электроды, обеспечивающие получение наплавленного слоя необходимой твердости и высокой износостойкости.
.