- •Раздел I.
- •Раздел II. Эксплуатационные свойства механического оборудования Основные понятия о качественных показателях оборудования
- •Технико-экономические показатели
- •Раздел III. Теоретические основы эксплуатации и ремонта оборудования и комплексов Основные понятия
- •Трение в составных частях машин и оборудования
- •Классификация видов изнашивания
- •Факторы, влияющие на характер и интенсивность изнашивания деталей
- •Закономерности изнашивания элементов механического оборудования
- •Раздел IV. Организация и технология технического обслуживания и ремонта оборудования.
- •Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
- •Внешний уход за оборудованием
- •Крепежные работы
- •Контрольно-регулировочные работы
- •Меры безопасности при проведении работ по техническому обслуживанию
- •Виды смазочных материалов
- •Смазочные масла
- •Пластические смазочные материалы
- •Раздел V техническая диагностика механического оборудования.
- •Виды технического диагностирования
- •Диагностические параметры
- •Методы и средства технического диагностирования
- •Служба технической диагностики
- •Раздел VI. Смазка оборудования.
- •Виды смазочных материалов
- •Выбор смазочных материалов
- •Раздел VII. Технология ремонта оборудования
- •Методы ремонта
- •Организация труда при ремонте
- •Сетевое планирование при организации ремонта оборудования
- •Разборка оборудования.
- •Контроль и сортировка деталей.
- •Комплектование и пригонка деталей.
- •Балансировка деталей.
- •Сборка составных частей.
- •Механизация сборочных работ.
- •Испытание агрегатов и машин после ремонта.
- •Раздел VIII ремонт деталей машин
- •Восстановление и ремонт деталей способами механической и слесарней обработки: путем замены части детали, путем повертывания, постановки дополнительных (добавочных) деталей.
- •Ремонт деталей способом пластической деформации (давлением): раздача, осадка, вдавливание, правка, накатка.
- •Ремонт деталей полимерными материалами, заделка трещин и пробоин.
- •Технология нанесения синтетических материалов.
- •Ремонт деталей машин сваркой и наплавкой, общие понятия о ремонте деталей электросваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей газовой сваркой и наплавкой.
- •Ремонт чугунных деталей сваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей машин механизированными способами сварки и наплавки под флюсом, в среде защитных газов.
- •Р ис.60.График зависимости оптимальной скорости перемещения дуги при наплавке тел вращения по винтовой линии от диаметра наплавляемого изделия
- •Ремонт деталей способом вибродуговой наплавки.
- •Ремонт деталей машин методом наращивания поверхности металлизацией, электролитическим наращиванием.
- •Pиc. 67. Зависимость скорости осаждения от величины катодно-анодного отношения
- •Ремонт типовых деталей машин: валов, осей, подшипников скольжения, зубчатых колес, восстановление зубьев и посадочных мест зубчатых колес и шестерен, ремонт шкивов, муфт, цепных передач.
- •Охрана труда при ремонте деталей машин.
- •Методы повышения износостойкости деталей оборудования. Упрочнение пластическим деформированием: дробеструйная обработка деталей, обкатка деталей стальными и шариками, наклеп.
- •Покрытие (наплавка) поверхностей трения износостойкости материалами – твердыми сплавами.
- •Раздел IX методы повышения изностостойкости деталей оборудования
- •Наплавка поверхностей трения твердыми сплавами
- •Раздел X особенности ремонта и монтажа оборудования предприятий для производства строительных материалов
- •Ремонт щековых дробилок
- •Ремонт молотковых дробилок
- •Ремонт шаровых мельниц
- •Ремонт оборудования для производства вяжущих материалов и керамических изделий Ремонт виброплощадок
- •Ремонт листоформовочных машин
- •Ремонт вращающихся цементных печей р ис. 92. Вращающаяся цементная печь: 1 — корпус; 2 — бандажи; 3 — привод; 4 — контрольные станции; 5 — опорные станции (опорные ролики); б — цепная зона
- •Раздел XI основы проектирования ремонтных предприятий
- •Типы ремонтно-механических предприятий
- •Порядок и стадии проектирования ремонтных предприятий
- •Расчет основных цехов и участков Определение производственной программы ремонтного предприятия
- •Режимы работы и годовые фонды времени
- •Расчет количества оборудования рабочих постов
- •Определение численности производственных рабочих и обслуживающего персонала
- •Расчет площадей производственных участков
- •Компоновка цехов и генеральный план предприятия Состав цехов и участков предприятий
- •Компоновка участков производственного корпуса
- •Генеральный план ремонтно-механических предприятий
- •Технологическая планировка производственных участков
- •Выбор типа внутризаводского транспорта
- •Технико-экономические показатели ремонтных предприятий
- •Энергетические и санитарные требования Требования к электроснабжению
- •Санитарные требования
- •Теплоснабжение
- •Расчет потребности в сжатом воздухе
Федеральное агенТство по образованию
Московский государственный строительный университет
кафедра «Механическое оборудование и детали машин»
Краткий конспект лекций по дисциплине
« Эксплуатация и ремонт механического оборудования »
Раздел I.
Эффективное использование современного оборудования предприятий стройиндустрии достигается путём выполнения организационно-технических мероприятий по технической эксплуатации, включающих эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт. Это особенно актуально, если учитывать, что развитие современного машиностроения направлено на интенсификацию использования оборудования и машин для производства строительных материалов и изделий, увеличение рабочих скоростей и рабочих давлений, повышение удельной мощности отдельных агрегатов, широкое применение автоматического регулирования и управления.
Ремонт и эксплуатация оборудования требует значительных затрат средств и времени. В процессе эксплуатации оборудования затраты на техническое обслуживание (ТО), ремонт могут многократно превысить первоначальную его стоимость, а трудоёмкость ремонта в несколько раз превысить трудоёмкость изготовления нового оборудования. Кроме того, внезапные отказы отдельных машин или оборудования технологических линий, могут привести к полной остановке работы всей технологической линии по производству стройматериалов и изделий, что приведет к несоизмеримо большим убыткам.
Применение нового высокопроизводительного оборудования входящего в состав технологических линий и комплексов, требуют обращение большего внимания к комплексу мероприятий, связанных с организацией эксплуатации оборудования и решения связанных с этим технических и экономических вопросов, чтобы минимизировать количество простоев от отказа оборудования. Значительно возрастает роль ремонтных служб, связанных с организацией основного технологического процесса производства. Задача по поддержанию оборудования в рабочем состоянии при минимальных затратах на ремонт и техническое обслуживание становится особенно актуальной и важной. Решение этих задач невозможно без повышения надёжности вновь выпускаемого оборудования, а также без развития новых технологий и промышленных методов ремонта, повышения уровня технологического качества ремонта, технологической дисциплины проведения ремонта. Снижение затрат на ремонт, включающих снижение средств и материальных ресурсов, расходуемых на поддержание оборудования в технически исправном состоянии, является основной проблемой стоящей перед ремонтными службами на современном этапе.
Цель настоящего курса лекций является повышение уровня подготовки специалистов в области качества проектирования и эксплуатации оборудования, организации обслуживания и проведения ремонта оборудования.
В настоящем курсе будут рассматриваться главные причины износа и повреждения деталей и сборочных единиц. Будут даны основные сведения о обнаружении возможных дефектов деталей и способов их устранения, рассмотрены мероприятия по повышению износостойкости и надёжности деталей, рассмотрены основы проектирования ремонтно-механических цехов и предприятий.
Раздел II. Эксплуатационные свойства механического оборудования Основные понятия о качественных показателях оборудования
Качество механического оборудования по производству строительных материалов характеризуется комплексом эксплуатационных, свойств, которые определяют эффективность использования этого оборудования в определенных условиях эксплуатации.
Эксплуатационные свойства являются оценочными параметрами, позволяющими решать практические вопросы — возможность применения данного оборудования при различных технологических процессах и режимах (качество и вид перерабатываемого сырья, требования к готовому продукту и др.); экономическую целесообразность замены одного типа оборудования другим; создание нового высокопроизводительного оборудования.
Механическое оборудование должно отвечать комплексу требований, зависящих от его назначения, а также современного уровня развития науки и техники. Показатели качества механического оборудования подразделяются на следующие группы:
- эксплуатационно-технические, характеризующие эффективность применения оборудования по назначению (производительность, энергоемкость, материалоемкость, трудоемкость);
- надежность, характеризующая свойства безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости;
- технологичность, характеризующая конструктивно-технологические решения с точки зрения обеспечения высокой производительности труда при изготовлении оборудования, его обслуживании и ремонте;
- стандартизация и унификация, характеризующие степень стандартизации и унификации оборудования и его элементов;
- эргономичность, характеризующая систему «человек—машина—среда» с точки зрения учета удобств работы человека с оборудованием, его обслуживанием и ремонтом;
- эстетичность, отражающая красоту и гармоничность оборудования;
- экономичность, характеризующая затраты на разработку, изготовление и эксплуатацию оборудования;
- безопасность, характеризующая свойства оборудования, обеспечивающие при его эксплуатации безопасность обслуживающего персонала;
- патентно-правовые вопросы, характеризующие степень защиты оборудования в России и за рубежом.
Сравнение показателей качества оборудования проводят только для однотипных конструкций, имеющих одинаковые параметры (область применения, вид и характер выполняемых работ, производительность, режимы работы, скорости и др.).
К основному качественному показателю относится надежность — свойство оборудования, агрегата, механизма, сборочных единиц сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.
В процессе эксплуатации оборудование может находиться в одном из следующих состояний: исправном, работоспособном, неисправном.
Исправное состояние — состояние машины (объекта), при котором она соответствует всем требованиям нормативно-технической документации.
Работоспособное состояние — состояние машины (объекта), при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической документации.
Под предельным состоянием оборудования понимается такое его состояние, при котором дальнейшее применение оборудования по назначению недопустимо или нецелесообразно либо восстановление его исправного или работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно из-за неустранимого нарушения требований безопасности или неустранимых отклонений заданных параметров за установленные пределы, а также неустранимого снижения эффективности эксплуатации ниже допустимой.
Неисправное состояние — состояние оборудования, при котором оно не соответствует хотя бы одному из требований, установленных нормативно –технической документацией.
Безотказность — свойство оборудования (объекта) сохранять работоспособное состояние в течение определенного времени или наработки. Показатели безотказности определяются вероятностными и средними характеристиками.
Вероятность безотказной работы (ВБР) — вероятность того, что пределах заданной наработки не возникнет отказа объекта. Это безразмерный показатель, который определяется из предположения, что в начальный момент времени (момент начала исчисления наработки) объект находился в работоспособном состоянии. Возникновение первого отказа — случайное событие, а наработка с момента начала ее исчисления до возникновения этого события — случайная величина. ВБР объекта в интервале от 0 до t включительно P(t) = Вер { > t}, т.е. она является функцией наработки t. Обычно эту функцию принимают непрерывной и дифференцируемой.
ВБР P(t) с функцией распределения F(f), т.е. вероятностью отказа, и плотностью распределения наработки до отказа f(t):
F(t)=1-P(t); f(t)= ; F(t)= (1)
Вероятность отказа F(t) — это вероятность того, что объект откажет хотя бы один раз в течение заданной наработки, будучи работоспособным в начальный момент времени, т.е. F(t) = Вер{ > t}.
Точные статистические оценки для ВБР, функции распределения наработки до отказа и плотности вероятности отказа определимся следующим образом:
(t)=1- ; (t)= (t)= (2)
где N - число объектов, работоспособных в начальный момент времени (т.е. при t = 0); n(t), n(t + t) — число объектов, отказавших, соответственно, на отрезках времени от 0 до t и от 0 до t + t; n(t + t) - n(t) — разность, определяющая число отказов за малый интервал времени t, т.е. от t до t + t.
Отказ — событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния оборудования (агрегата, сборочной единицы).
Отказы оборудования подразделяются на две группы: отказы из-за разрушения или повреждения одного или нескольких элементов (поломки, недопустимые деформации, износ, обрывы, короткие замыкания и т.п.); отказы из-за нарушения качества функционирования одного или нескольких элементов (нарушение регулировок, загрязнения и засорения, течи, ослабление креплений, обрывы в электропроводках и т.п.).
Причинами отказов оборудования и их элементов являются: ошибки при конструировании (конструкционные отказы), нарушение технологии при изготовлении, некачественное выполнение технического обслуживания и ремонтов (производственные отказы), несоблюдение правил и норм эксплуатации (эксплуатационные отказы).
Отказы классифицируют по ряду признаков:
по частоте появления — единичные, появляющиеся за определенный период наработки один раз; повторяющиеся — появляющиеся за такой же период наработки несколько раз;
по результатам последствий — легкие, средние и тяжелые отказы, т.е. такие, по результатам которых требуется мало или много времени и средств для того, чтобы вернуть оборудование или его элементы в работоспособное состояние;
по сложности — отказы, устраняемые при технических обслуживаниях, при текущих и капитальных ремонтах;
по способности к восстановлению — отказы, устраняемые в эксплуатационных условиях, и отказы, устраняемые в стационарных условиях;
по внешним проявлениям — отказы явные, на обнаружение которых затрачивается незначительное время, и отказы скрытые, на обнаружение которых затрачивается относительно продолжительное время;
по взаимосвязи — отказы, появляющиеся по любым независимым причинам, и отказы, появляющиеся по зависимым причинам — как следствие появления других отказов;
по условиям возникновения — отказы, возникшие при выполнении основных функций, при холостом ходе, транспортировании, хранении;
по уровню внешних воздействий — отказы, возникающие при нормальных и ненормальных условиях эксплуатации;
по возможности прогнозирования — отказы, поддающиеся прогнозированию (появляющиеся при нормальных условиях эксплуатации оборудования в зависимости от возраста оборудования, его наработки, объема выполненных работ и др.); отказы, не поддающиеся прогнозированию (появляющиеся при ненормальных условиях эксплуатации оборудования — неблагоприятных условиях на илуатации, случайные поломки и др.);
по характеру возникновения — отказы постепенные, появляющиеся в результате возрастающей потери работоспособности элементов оборудования, и внезапные, появляющиеся в результате Полной потери работоспособности ряда или всех элементов оборудования.
Интенсивность отказов — это условная плотность вероятности возникновения отказов объекта, определяемая при условии, что до рассматриваемого момента времени отказ не возникал, т.е.:
, (3)
Статистическая оценка интенсивности отказов:
(4)
где N(t) - число объектов, находящихся в работоспособном состоянии в начале рассматриваемого интервала времени, т.е. N(t)=N-n(t)
На рис. 1 показан характер изменения во времени вероятностных показателей безотказности стареющих элементов, т.е. элементов с возрастающей интенсивностью отказов.
Гамма-процентная наработка до отказа — это наработка, в течение которой отказ объекта не возникнет с вероятностью , выраженной в процентах. Гамма - процентные показатели (наработку до отказа, ресурс, срок службы и др.) определяют обычно из уравнения
Средняя наработка до отказа – математическое ожидание наработки объекта до первого отказа:
, (5)
Статическая оценка средней наработки до отказа(при плане испытания всех объектов до отказа) производится по формуле:
(6)
где — наработка до первого отказа i-го объекта.
Для восстанавливаемых объектов показателями безотказности являются также средняя наработка на отказ и параметр потока отказов.
Средняя наработка на отказ определяется отношением суммарной наработки восстанавливаемого объекта к математическому ожиданию числа его отказов в течение этой наработки. Статистическая оценка средней наработки на отказ:
(7)
где r(t) — фактическое число отказов за суммарную наработку t.
Параметр потока отказов определяется отношением математического ожидания числа отказов восстанавливаемого объекта за достаточно малую его наработку к значению этой наработки. Статистическая оценка параметра потока отказов в интервале времени от до :
(8)
а стационарных потоков
(9)
Долговечность — это свойство оборудования (объекта) сохранять работоспособность до момента наступления предельного состояния при выполнении установленных ТО и ремонта. Основной характеристикой долговечности является ресурс (технический ресурс), т.е. наработка изделия от момента начала эксплуатации или от момента ее возобновления после капитального ремонта до момента наступления предельного состояния. К показателям долговечности относятся средний (определяющий его математическим ожиданием) и гамма процентный ресурсы.
Гама процентный ресурс определяется суммарной наработкой, в течение которой объект не достигает своего предельного состояния с вероятностью , выраженной в процентах. Обычно принимают равной 50, 80, 90 %.
Для некоторых объектов предусматривается назначенный ресурс, определяемый суммарной выработкой при достижении который эксплуатация объекта должна быть прекращена независимо от его технического состояния исходя из требований безопасности или технико-экономических соображений.
Ремонтопригодность – это свойство, характеризующее приспособленность объекта к поддержанию и восстановлению его работоспособного состояния путем ТО и ремонта.
Ремонтопригодность машины определяется доступностью, легкосъемностью, взаимозаменяемостью и преемственностью уже имеющегося оборудования, а также числом регулировочных параметров и другими факторами.
Вероятность восстановления – это вероятность того, что время восстановления работоспособного состояния объекта не превысит заданное (нормативное) значение, т.е.
или (10)
где - заданное (нормативное) время обнаружение и устранения отказа.
Гамма (процентное время восстановления) - это время, в течение которого восстановление работоспособности объекта будет осуществлено с вероятностью , выраженной в процентах.
Среднее время восстановления определяется математическим ожиданием времени восстановления работоспособного состояния объекта после отказа.
Статистическая оценка среднего времени восстановления:
(11)
где - время устранения i-го отказа; m – число отказов (восстановлений).
Интенсивность восстановления — это условная плотность вероятности восстановления работоспособности объекта в рассматриваемый момент времени при условии, что до этого момента восстановление не было завершено.
Статистическая оценка интенсивности восстановления может быть проведена по формуле
(12)
где — число восстановлений в интервале времени от t до t + t, т.е. в рассматриваемый промежуток времени t; (t) — число объектов, не восстановленных на момент t.
К показателям восстановления относятся также средняя трудоемкость восстановления и средняя суммарная стоимость ТО и (или) ремонта за определенный период эксплуатации. Наряду со средними значениями этих показателей используются и удельные значения, т.е. отношения их абсолютных значений к соответствующему математическому ожиданию наработки изделия за данный период эксплуатации.
Сохраняемость — свойство оборудования сохранять значения показателей безотказности, долговечности и ремонтопригодности в течение времени, обусловленного технической документацией, а также после его хранения и транспортирования.
К показателям сохраняемости относится средний срок сохраняемости (математическое ожидание срока сохраняемости) — календарная продолжительность хранения или транспортирования оборудования, в течение которой сохраняются заданные показатели его исправного состояния в установленных пределах.
Комплексные показатели надежности — это показатели, характеризующие несколько свойств — обычно безотказность и ремонтопригодность. К ним относятся коэффициенты готовности и технического использования.
Коэффициент готовности определяет вероятность того, что объект окажется в работоспособном состоянии в произвольный момент времени (кроме планируемых периодов, в течение которых применение объекта по назначению не предусмотрено). Коэффициент готовности может быть определен по формуле:
(13)
где — средняя наработка на отказ; — среднее время восстановления.
Коэффициент технического использования определяется, как отношение математического ожидания суммарного времени пребывания объекта в работоспособном состоянии за некоторый период эксплуатации к математическому ожиданию суммарного примени пребывания объекта в работоспособном состоянии и простоев, обусловленных техническим обслуживанием и ремонтом за тот же период:
(14)
Под обеспечением надежности оборудования понимается совокупность организационно-технических и научно-методических мероприятий, направлен–ных на достижение или поддержание в заданных пределах показателей надежности на всех стадиях его создания и эксплуатации.
Под оптимальной надежностью механического оборудования следует понимать такой ресурс (срок службы), который обеспечивает максимальную экономическую эффективность его использования.
К основным направлениям повышения надежности и долговечности оборудования относятся мероприятия, выполняемые: при проектировании — правильный выбор конструктивной схемы машины для использования ее в заданных условиях, а также выбор материалов, из которых должны быть изготовлены ее элементы; при изготовлении — качественное изготовление элементов оборудования, их упрочнение, точность сборки и проверки; при эксплуатации — правильность эксплуатации с учетом особенностей выполняемых оборудованием работ, а также своевременность и высокое качество технического обслуживания и ремонта.