- •Раздел I.
- •Раздел II. Эксплуатационные свойства механического оборудования Основные понятия о качественных показателях оборудования
- •Технико-экономические показатели
- •Раздел III. Теоретические основы эксплуатации и ремонта оборудования и комплексов Основные понятия
- •Трение в составных частях машин и оборудования
- •Классификация видов изнашивания
- •Факторы, влияющие на характер и интенсивность изнашивания деталей
- •Закономерности изнашивания элементов механического оборудования
- •Раздел IV. Организация и технология технического обслуживания и ремонта оборудования.
- •Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
- •Внешний уход за оборудованием
- •Крепежные работы
- •Контрольно-регулировочные работы
- •Меры безопасности при проведении работ по техническому обслуживанию
- •Виды смазочных материалов
- •Смазочные масла
- •Пластические смазочные материалы
- •Раздел V техническая диагностика механического оборудования.
- •Виды технического диагностирования
- •Диагностические параметры
- •Методы и средства технического диагностирования
- •Служба технической диагностики
- •Раздел VI. Смазка оборудования.
- •Виды смазочных материалов
- •Выбор смазочных материалов
- •Раздел VII. Технология ремонта оборудования
- •Методы ремонта
- •Организация труда при ремонте
- •Сетевое планирование при организации ремонта оборудования
- •Разборка оборудования.
- •Контроль и сортировка деталей.
- •Комплектование и пригонка деталей.
- •Балансировка деталей.
- •Сборка составных частей.
- •Механизация сборочных работ.
- •Испытание агрегатов и машин после ремонта.
- •Раздел VIII ремонт деталей машин
- •Восстановление и ремонт деталей способами механической и слесарней обработки: путем замены части детали, путем повертывания, постановки дополнительных (добавочных) деталей.
- •Ремонт деталей способом пластической деформации (давлением): раздача, осадка, вдавливание, правка, накатка.
- •Ремонт деталей полимерными материалами, заделка трещин и пробоин.
- •Технология нанесения синтетических материалов.
- •Ремонт деталей машин сваркой и наплавкой, общие понятия о ремонте деталей электросваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей газовой сваркой и наплавкой.
- •Ремонт чугунных деталей сваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей машин механизированными способами сварки и наплавки под флюсом, в среде защитных газов.
- •Р ис.60.График зависимости оптимальной скорости перемещения дуги при наплавке тел вращения по винтовой линии от диаметра наплавляемого изделия
- •Ремонт деталей способом вибродуговой наплавки.
- •Ремонт деталей машин методом наращивания поверхности металлизацией, электролитическим наращиванием.
- •Pиc. 67. Зависимость скорости осаждения от величины катодно-анодного отношения
- •Ремонт типовых деталей машин: валов, осей, подшипников скольжения, зубчатых колес, восстановление зубьев и посадочных мест зубчатых колес и шестерен, ремонт шкивов, муфт, цепных передач.
- •Охрана труда при ремонте деталей машин.
- •Методы повышения износостойкости деталей оборудования. Упрочнение пластическим деформированием: дробеструйная обработка деталей, обкатка деталей стальными и шариками, наклеп.
- •Покрытие (наплавка) поверхностей трения износостойкости материалами – твердыми сплавами.
- •Раздел IX методы повышения изностостойкости деталей оборудования
- •Наплавка поверхностей трения твердыми сплавами
- •Раздел X особенности ремонта и монтажа оборудования предприятий для производства строительных материалов
- •Ремонт щековых дробилок
- •Ремонт молотковых дробилок
- •Ремонт шаровых мельниц
- •Ремонт оборудования для производства вяжущих материалов и керамических изделий Ремонт виброплощадок
- •Ремонт листоформовочных машин
- •Ремонт вращающихся цементных печей р ис. 92. Вращающаяся цементная печь: 1 — корпус; 2 — бандажи; 3 — привод; 4 — контрольные станции; 5 — опорные станции (опорные ролики); б — цепная зона
- •Раздел XI основы проектирования ремонтных предприятий
- •Типы ремонтно-механических предприятий
- •Порядок и стадии проектирования ремонтных предприятий
- •Расчет основных цехов и участков Определение производственной программы ремонтного предприятия
- •Режимы работы и годовые фонды времени
- •Расчет количества оборудования рабочих постов
- •Определение численности производственных рабочих и обслуживающего персонала
- •Расчет площадей производственных участков
- •Компоновка цехов и генеральный план предприятия Состав цехов и участков предприятий
- •Компоновка участков производственного корпуса
- •Генеральный план ремонтно-механических предприятий
- •Технологическая планировка производственных участков
- •Выбор типа внутризаводского транспорта
- •Технико-экономические показатели ремонтных предприятий
- •Энергетические и санитарные требования Требования к электроснабжению
- •Санитарные требования
- •Теплоснабжение
- •Расчет потребности в сжатом воздухе
Виды технического диагностирования
По назначению и содержанию различают несколько видов технического диагностирования: контрольное (проводимое периодически в соответствии с установленным планом-графиком); заявочное (по заявкам операторов или ремонтных рабочих); плановое (в составе технического обслуживания и текущих ремонтов).
Контрольное диагностирование проводят с целью оценки характера и закономерности изменения технического состояния основных элементов и систем машины. Периодичность контрольного диагностирования зависит от точности и трудоемкости применяемых методов и приборов, от уровня надежности диагностируемой сборочной единицы и технико-экономических последствий предупреждаемого отказа.
Заявочное диагностирование служит для выявления причин отказа или неисправностей, вызывающих изменение показателей функционирования машины. Этот вид диагностирования проводят по потребности, определяемой техническим состоянием машины. Заявку на диагностирование оформляет машинист-оператор или инженер службы технического контроля.
Плановое техническое диагностирование объединяет в себе задачи контрольного и заявочного и проводится в составе технического обслуживания и ремонтов: ТО, Т и К.
Техническое диагностирование по объему и характеру информации о неисправностях объекта диагностирования подразделяется на два основных вида: общее диагностирование (Д-1) и локальное (углубленное) диагностирование (Д-2).
Д-1 проводится с целью определения технического состояния объекта диагностирования в целом или его отдельных сборочных единиц и заключается в проверке его работоспособности и правильности функционирования по общим (интегральным) параметрам. Проверка работоспособности выявляет, без указания места и причины, определенную совокупность повреждений и отказов (например, снижение мощности, экономичности и т.п.). Проверка правильности функционирования выявляет определенную совокупность дефектов технических регулировок и настройки, вызывающих недопустимое снижение производительности, эффективности и качества работы.
При Д-1 устанавливается возможность дальнейшей работы оборудования без регулировочных и ремонтных работ; необходимость регулировочных и ремонтных работ; необходимость проведения для отдельных сборочных единиц Д-2; качество ТО и ремонта. В процессе Д-1 выполняются регулировочные работы. Д-2 проводится с целью определения технического состояния сборочных единиц, оборудования, а также поиска дефектов с выявлением их места, причины и характера. При Д-2 используются частные (локализующие) параметры (например, объемный КПД гидроцилиндра привода, ток в катушке электромагнитного тормоза и т.п.), характеризующие конкретные неисправности сборочных единиц или отдельных деталей машины. Например, изменения величины объемного КПД в гидроцилиндре привода свидетельствуют об утечке, изменение величины тока в катушке электромагнитного тормоза сигнализирует об изменении зазора в магнитопроводе.
При Д-2 составляется углубленный диагноз, определяется остаточный ресурс, устанавливается объем регулировочных и ремонтных работ, необходимых для поддержания работоспособности машины до очередного углубленного диагностирования.