- •Раздел I.
- •Раздел II. Эксплуатационные свойства механического оборудования Основные понятия о качественных показателях оборудования
- •Технико-экономические показатели
- •Раздел III. Теоретические основы эксплуатации и ремонта оборудования и комплексов Основные понятия
- •Трение в составных частях машин и оборудования
- •Классификация видов изнашивания
- •Факторы, влияющие на характер и интенсивность изнашивания деталей
- •Закономерности изнашивания элементов механического оборудования
- •Раздел IV. Организация и технология технического обслуживания и ремонта оборудования.
- •Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
- •Внешний уход за оборудованием
- •Крепежные работы
- •Контрольно-регулировочные работы
- •Меры безопасности при проведении работ по техническому обслуживанию
- •Виды смазочных материалов
- •Смазочные масла
- •Пластические смазочные материалы
- •Раздел V техническая диагностика механического оборудования.
- •Виды технического диагностирования
- •Диагностические параметры
- •Методы и средства технического диагностирования
- •Служба технической диагностики
- •Раздел VI. Смазка оборудования.
- •Виды смазочных материалов
- •Выбор смазочных материалов
- •Раздел VII. Технология ремонта оборудования
- •Методы ремонта
- •Организация труда при ремонте
- •Сетевое планирование при организации ремонта оборудования
- •Разборка оборудования.
- •Контроль и сортировка деталей.
- •Комплектование и пригонка деталей.
- •Балансировка деталей.
- •Сборка составных частей.
- •Механизация сборочных работ.
- •Испытание агрегатов и машин после ремонта.
- •Раздел VIII ремонт деталей машин
- •Восстановление и ремонт деталей способами механической и слесарней обработки: путем замены части детали, путем повертывания, постановки дополнительных (добавочных) деталей.
- •Ремонт деталей способом пластической деформации (давлением): раздача, осадка, вдавливание, правка, накатка.
- •Ремонт деталей полимерными материалами, заделка трещин и пробоин.
- •Технология нанесения синтетических материалов.
- •Ремонт деталей машин сваркой и наплавкой, общие понятия о ремонте деталей электросваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей газовой сваркой и наплавкой.
- •Ремонт чугунных деталей сваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей машин механизированными способами сварки и наплавки под флюсом, в среде защитных газов.
- •Р ис.60.График зависимости оптимальной скорости перемещения дуги при наплавке тел вращения по винтовой линии от диаметра наплавляемого изделия
- •Ремонт деталей способом вибродуговой наплавки.
- •Ремонт деталей машин методом наращивания поверхности металлизацией, электролитическим наращиванием.
- •Pиc. 67. Зависимость скорости осаждения от величины катодно-анодного отношения
- •Ремонт типовых деталей машин: валов, осей, подшипников скольжения, зубчатых колес, восстановление зубьев и посадочных мест зубчатых колес и шестерен, ремонт шкивов, муфт, цепных передач.
- •Охрана труда при ремонте деталей машин.
- •Методы повышения износостойкости деталей оборудования. Упрочнение пластическим деформированием: дробеструйная обработка деталей, обкатка деталей стальными и шариками, наклеп.
- •Покрытие (наплавка) поверхностей трения износостойкости материалами – твердыми сплавами.
- •Раздел IX методы повышения изностостойкости деталей оборудования
- •Наплавка поверхностей трения твердыми сплавами
- •Раздел X особенности ремонта и монтажа оборудования предприятий для производства строительных материалов
- •Ремонт щековых дробилок
- •Ремонт молотковых дробилок
- •Ремонт шаровых мельниц
- •Ремонт оборудования для производства вяжущих материалов и керамических изделий Ремонт виброплощадок
- •Ремонт листоформовочных машин
- •Ремонт вращающихся цементных печей р ис. 92. Вращающаяся цементная печь: 1 — корпус; 2 — бандажи; 3 — привод; 4 — контрольные станции; 5 — опорные станции (опорные ролики); б — цепная зона
- •Раздел XI основы проектирования ремонтных предприятий
- •Типы ремонтно-механических предприятий
- •Порядок и стадии проектирования ремонтных предприятий
- •Расчет основных цехов и участков Определение производственной программы ремонтного предприятия
- •Режимы работы и годовые фонды времени
- •Расчет количества оборудования рабочих постов
- •Определение численности производственных рабочих и обслуживающего персонала
- •Расчет площадей производственных участков
- •Компоновка цехов и генеральный план предприятия Состав цехов и участков предприятий
- •Компоновка участков производственного корпуса
- •Генеральный план ремонтно-механических предприятий
- •Технологическая планировка производственных участков
- •Выбор типа внутризаводского транспорта
- •Технико-экономические показатели ремонтных предприятий
- •Энергетические и санитарные требования Требования к электроснабжению
- •Санитарные требования
- •Теплоснабжение
- •Расчет потребности в сжатом воздухе
Испытание агрегатов и машин после ремонта.
Испытания отремонтированного оборудования, машин и их сборочных единиц проводят для оценки качества продукции ремонтного предприятия, а также для установления возможности постановки изделий на ремонтное производство. Различают: текущую оценку — для определения соответствия отремонтированных изделий заданному уровню качества; периодическую оценку — для определения стабильности качества отремонтированных изделий; типовую оценку — для проверки эффективности изменений, внесенных в конструкцию ремонтируемого изделия и (или) технологию его ремонта; аттестационную оценку — для определения качества отремонтированных изделий и отнесения их к одному из уровней качества. Номенклатуру показателей качества для конкретных отремонтированных машин и оборудования устанавливают в нормативно-технической документации. При этом обязательному включению в номенклатуру показателей качества подлежат показатели назначения и надежности, которые могут изменяться в процессе ремонта.
Определение показателей качества отремонтированных машин и их сборочных единиц производят по результатам испытаний. При текущей оценке показатели качества определяют по результатам приемо-сдаточных испытаний, при периодической — по результатам периодических испытаний, при типовой — по результатам типовых испытаний, при аттестационной оценке — по результатам аттестационных испытаний или по результатам анализа имеющейся информации.
Важным фактором повышения качества ремонта и надежности отремонтированных составных частей и машин в целом является обкатка. При обкатке происходит приработка трущихся поверхностей деталей.
Приработку сборочных единиц обычно осуществляют на специальных стендах.
Оборудование после ремонта должно подвергаться визуальному контролю. При визуальном контроле проверяют: наличие всех деталей, сборочных единиц, запасных частей и инструмента; материалы деталей и механизмов по сертификатам и актам лабораторий; электрооборудование по паспортам или актам; комплектующие сборочные единицы и оборудование по актам или паспортам предприятий-изготовителей; покрытия металлических конструкций, защитные кожухи, устройства и приборы безопасности, электропроводку; комплектность и правильность оформления документации, прилагаемой к изделию. После визуального контроля проводят испытания на холостом ходу. При проведении испытаний на холостом ходу осуществляется опробование всех механизмов машины. Проверяется правильность сборки систем оборудования (электрической, гидравлической, пневматической), отсутствие течи рабочей жидкости и утечки воздуха. Ходовые испытания должны проводиться без груза для проверки работоспособности ходовой части машин. Объем испытаний указывается в технических условиях. Предприятие-изготовитель грузоподъемных машин должно проводить приемочный контроль (приемо-сдаточные испытания) и периодические испытания выпускаемых им машин в соответствии с техническими условиями, государственными стандартами и Правилами устройства и безопасной эксплуатации кранов ПБ 10-382-00 для проверки качества изготовления крана, его узлов, механизмов и приборов безопасности. Каждый кран должен подвергаться приемо-сдаточным испытаниям. В объем приемо-сдаточных испытаний входят: визуальный контроль; испытания на холостом ходу; статические испытания; динамические испытания.
Статические испытания крана проводят с целью проверки грузовой устойчивости крана и прочности его сборочных единиц грузом, превышающим номинальную грузоподъемность на 25 %. Кран считается выдержавшим статические испытания, если в течение не менее 10 мин поднятый груз не опустится на землю, а при визуальном контроле после испытаний не будет обнаружено трещин, остаточных деформаций, отслаивания краски и не произойдет ослабления или повреждения соединения.
Динамические испытания крана проводят с целью проверки работы механизмов крана и тормозов грузом, превышающим номинальную грузоподъемность на 10 %. При динамических испытаниях кранов производятся многократные (не менее 3-х раз) подъем и опускание груза, а также проверка действия всех других механизмов при совмещении рабочих движений, предусмотренных руководством по эксплуатации крана. Каждый вид динамических испытаний должен включать остановку всех механизмов на промежуточном положении с последующим повторным пуском, при этом не должно происходить их возвратного движения. Общее время динамических испытаний — не менее 1 ч. Кран считается выдержавшим испытание, если все его механизмы работают устойчиво, а тормоза обеспечивают своевременную остановку соответствующих механизмов. Во время испытаний машин производится настройка приборов безопасности (кроме ограничителя грузоподъемности). Приборы безопасности должны ограничивать высоту подъема крюка, изменение угла наклона стрелы и поворота стрелы или платформы в пределах, предусмотренных конструкцией. Настройка и испытание ограничителя грузоподъемности (грузового момента) проводится после проведения грузовых испытаний. Результаты испытаний записываются в паспорт (формуляр) грузоподъемной машины.