- •Раздел I.
- •Раздел II. Эксплуатационные свойства механического оборудования Основные понятия о качественных показателях оборудования
- •Технико-экономические показатели
- •Раздел III. Теоретические основы эксплуатации и ремонта оборудования и комплексов Основные понятия
- •Трение в составных частях машин и оборудования
- •Классификация видов изнашивания
- •Факторы, влияющие на характер и интенсивность изнашивания деталей
- •Закономерности изнашивания элементов механического оборудования
- •Раздел IV. Организация и технология технического обслуживания и ремонта оборудования.
- •Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
- •Внешний уход за оборудованием
- •Крепежные работы
- •Контрольно-регулировочные работы
- •Меры безопасности при проведении работ по техническому обслуживанию
- •Виды смазочных материалов
- •Смазочные масла
- •Пластические смазочные материалы
- •Раздел V техническая диагностика механического оборудования.
- •Виды технического диагностирования
- •Диагностические параметры
- •Методы и средства технического диагностирования
- •Служба технической диагностики
- •Раздел VI. Смазка оборудования.
- •Виды смазочных материалов
- •Выбор смазочных материалов
- •Раздел VII. Технология ремонта оборудования
- •Методы ремонта
- •Организация труда при ремонте
- •Сетевое планирование при организации ремонта оборудования
- •Разборка оборудования.
- •Контроль и сортировка деталей.
- •Комплектование и пригонка деталей.
- •Балансировка деталей.
- •Сборка составных частей.
- •Механизация сборочных работ.
- •Испытание агрегатов и машин после ремонта.
- •Раздел VIII ремонт деталей машин
- •Восстановление и ремонт деталей способами механической и слесарней обработки: путем замены части детали, путем повертывания, постановки дополнительных (добавочных) деталей.
- •Ремонт деталей способом пластической деформации (давлением): раздача, осадка, вдавливание, правка, накатка.
- •Ремонт деталей полимерными материалами, заделка трещин и пробоин.
- •Технология нанесения синтетических материалов.
- •Ремонт деталей машин сваркой и наплавкой, общие понятия о ремонте деталей электросваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей газовой сваркой и наплавкой.
- •Ремонт чугунных деталей сваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей машин механизированными способами сварки и наплавки под флюсом, в среде защитных газов.
- •Р ис.60.График зависимости оптимальной скорости перемещения дуги при наплавке тел вращения по винтовой линии от диаметра наплавляемого изделия
- •Ремонт деталей способом вибродуговой наплавки.
- •Ремонт деталей машин методом наращивания поверхности металлизацией, электролитическим наращиванием.
- •Pиc. 67. Зависимость скорости осаждения от величины катодно-анодного отношения
- •Ремонт типовых деталей машин: валов, осей, подшипников скольжения, зубчатых колес, восстановление зубьев и посадочных мест зубчатых колес и шестерен, ремонт шкивов, муфт, цепных передач.
- •Охрана труда при ремонте деталей машин.
- •Методы повышения износостойкости деталей оборудования. Упрочнение пластическим деформированием: дробеструйная обработка деталей, обкатка деталей стальными и шариками, наклеп.
- •Покрытие (наплавка) поверхностей трения износостойкости материалами – твердыми сплавами.
- •Раздел IX методы повышения изностостойкости деталей оборудования
- •Наплавка поверхностей трения твердыми сплавами
- •Раздел X особенности ремонта и монтажа оборудования предприятий для производства строительных материалов
- •Ремонт щековых дробилок
- •Ремонт молотковых дробилок
- •Ремонт шаровых мельниц
- •Ремонт оборудования для производства вяжущих материалов и керамических изделий Ремонт виброплощадок
- •Ремонт листоформовочных машин
- •Ремонт вращающихся цементных печей р ис. 92. Вращающаяся цементная печь: 1 — корпус; 2 — бандажи; 3 — привод; 4 — контрольные станции; 5 — опорные станции (опорные ролики); б — цепная зона
- •Раздел XI основы проектирования ремонтных предприятий
- •Типы ремонтно-механических предприятий
- •Порядок и стадии проектирования ремонтных предприятий
- •Расчет основных цехов и участков Определение производственной программы ремонтного предприятия
- •Режимы работы и годовые фонды времени
- •Расчет количества оборудования рабочих постов
- •Определение численности производственных рабочих и обслуживающего персонала
- •Расчет площадей производственных участков
- •Компоновка цехов и генеральный план предприятия Состав цехов и участков предприятий
- •Компоновка участков производственного корпуса
- •Генеральный план ремонтно-механических предприятий
- •Технологическая планировка производственных участков
- •Выбор типа внутризаводского транспорта
- •Технико-экономические показатели ремонтных предприятий
- •Энергетические и санитарные требования Требования к электроснабжению
- •Санитарные требования
- •Теплоснабжение
- •Расчет потребности в сжатом воздухе
Раздел X особенности ремонта и монтажа оборудования предприятий для производства строительных материалов
Ремонт дробильно-помольного оборудования
Ремонт щековых дробилок
В промышленности строительных материалов наибольшее распространение получили щековые дробилки с простым и сложным качанием подвижной щеки.
В процессе работы щековых дробилок наибольшему износу подвергаются дробящие и торцовые футеровочные плиты, вкладыши подшипников, шейки валов, посадочные места осей и гнезда распорных плит. Опыт показывает, что неподвижные дробящие плиты у дробилок со сложным качанием щеки изнашиваются примерно на 30—40 % быстрее, чем у подвижной, а в дробилках с простым качанием — на 20 %. Дробящие плиты щековых дробилок со сложным качанием щеки изнашиваются значительно быстрее, чем у дробилок с простым качанием, вследствие того, что в процессе работы имеется вертикальное перемещение подвижной щеки.
Одним из мероприятий, способствующим увеличению срока службы дробящих плит, является обеспечение плотного их прилегания к щекам при помощи различных прокладок: листового свинца, асбестового картона, заливки зазоров между плитой и щекой цементным раствором и другими пластическими материалами. У распорных плит наибольшему изнашиванию подвергаются их сочленения. Шейки эксцентрикового вала и коренные подшипники у щековых дробилок со сложным качанием щеки изнашиваются более интенсивно, чем у дробилок с простым качанием.
При текущем ремонте дробилки выполняются следующие работы: промывка и ревизия подшипников эксцентрикового вала и оси подвижной щеки; промывка вкладышей распорных плит; смена пружин, очистка и промывка системы смазки; замена или перестановка дробящих плит; ревизия смазочной системы, замена вкладышей (втулок) подшипников оси подвижной щеки и вкладышей распорных плит; перезаливка вкладышей коренных и шатунных подшипников; ремонт шеек эксцентрикового вала; перевертывание дробящих плит или их замена; замена вкладышей распорных плит и другие работы.
Как правило, на заводах промышленности строительных материалов щековые дробилки крупного дробления и другое оборудование ремонтируют непосредственно на месте установки без снятия с фундамента. При проведении капитального ремонта используются различные подъемно-транспортные средства в зависимости от веса и размера дробилок (мостовые краны, автокраны грузоподъемностью 10 т, лебедки и др.).
Щековая дробилка с простым качанием щеки (рис. 79) имеет следующие ремонтные узлы: шатунный механизм, вал-эксцентрик с маховиком и приводным шкивом, подвижная щека, распорные плиты, неподвижная щека и замыкающий механизм.
Прежде чем приступить к разборке дробилки по узлам, необходимо отключить электроэнергию, снять ограждения, разобрать систему смазки и охлаждения, снять загрузочную воронку, отсоединить питатель. Демонтаж дробилки начинают с того, что, вращая маховик 17, при помощи крана ставят шатун 11 в верхнее положение (см. рис. 79). Затем под шатунный механизм подводят опору и опускают на нее шатун, продолжая поворачивать маховик. После снятия приводных ремней приступают к разборке шатунного механизма: сначала снимают крышки коренных подшипников вала-эксцентрика, затем извлекают болты 12 и краном демонтируют головку 10 шатуна. Эксцентриковый вал демонтируют вместе с маховиком и шкивом и после демонтажа его укладывают на подставку (опоры). Далее приступают к демонтажу распорных плит и подвижной щеки. При этом под обе распорные плиты подводят упоры 13, изготовленные из швеллера № 18, которые приваривают к станине. Затем удаляются тяги 15 с пружиной 16, после чего снимают распорные плиты, крышки подшипников оси подвижной щеки и подвижную щеку.
Рис. 79. Щековая дробилка крупного дробления: 1 — станина (неподвижная плита); 2 — подвижная щека; 3 — ось подвижной щеки; 4 — дробящие плиты; 5 — торцовые футеровочные плиты; 6 — эксцентриковый вал; 7 — передняя распорная плита; 8 — задняя распорная плита; 9 — вкладыш передней распорной плиты; 10 — верхняя головка шатуна; 11 — шатун; 12 — болты шатуна; 13 вкладыш упора; 14 — вкладыш подвижной щеки; 15 — тяга; 16 — пружина замыкающего механизма; 17— маховик; 18 — упоры; 19 — распорка; 20 — подставка
Для проведения ремонта эксцентрикового вала (проточка или восстановление шеек вала) с него домкратом необходимо снять шкив и маховик. Подвижную щеку разбирают в следующей последовательности: снимают уплотнительные кольца, вытаскивают ось щеки и из корпуса подвижной щеки извлекают изношенную бронзовую втулку. После этого приступают к съему дробящих плит при помощи ломиков, причем предварительно выбивают болты из отверстий клина. Дробящие плиты щек при износе зубьев по высоте более чем на 30 % заменяют новыми или их восстанавливают наплавкой твердыми сплавами.
При обнаружении в щеках дробилок трещин их выбраковывают. Нижние торцовые футеровочные плиты заменяют при износе по толщине более чем на 20 %. Если в сопряжении распорной плиты со вкладышами зазор составит более 3 мм, то необходимо произвести восстановление этого сочленения (плиты и вкладыша). Шейки эксцентрикового вала можно ремонтировать под ремонтный размер, а при большом износе — наплавкой с механической обработкой под номинальный размер. Узел эксцентрикового вала рекомендуется отбалансировать. Дробящие плиты тщательно подгоняются к щекам, зачищают места их посадки, после чего плиты устанавливают, закрепляя клиньями и болтами с потайными головками. Затягивать клинья и болты следует равномерно во избежание перекосов. Сборку щековой дробилки начинают с установки вкладышей 13 упора задней распорной плиты (см. рис. 79), вкладышей 14 я 9 подвижной щеки и передней распорной плиты, закрепляя их клиньями. Переднюю и заднюю распорные плиты устанавливают при помощи крана, используя как опору приваренные швеллеры 18. Вслед за установкой вкладышей коренных подшипников при помощи крана устанавливают эксцентриковый вал, собранный с маховиком и шкивом. Проверив прилегание шеек эксцентрикового вала к подшипникам, его снова демонтируют и приступают к сборке шатуна. Затем устанавливают окончательно эксцентриковый вал, закрывая крышками коренные подшипники. После этого заканчивают сборку шатуна в следующей последовательности: устанавливают головку шатуна, проверяя правильность прилегания баббитовой заливки к шейке эксцентрикового вала, устанавливают болты и затягивают их. Собрав узлы эксцентрикового вала и шатуна, монтируют привод, а затем приступают к установке узла подвижной щеки. Во время этой операции необходимо следить за правильным положением щеки между боковыми стенками станины и за заводкой передней распорной плиты в паз вкладыша щеки. После установки подвижной щеки дробилку собирают в следующей последовательности: устанавливают крышки и хомуты подшипников крепления щеки (ось щеки), заводят тяги 15 в проушины щеки и устанавливают пружины, затягивая их гайками.
Собрав основные узлы дробилки, убирают приспособления (распорки и швеллеры) и затягивают шатунные болты до требуемого зазора, собирают систему смазки и охлаждения и устанавливают воронку над дробилкой и ограждения дробилки.
При сборке подвижной щеки следует обращать внимание на правильность установки дробящих плит. При составных по высоте дробящих плитах необходимо стремиться к тому, чтобы ребра дробящих плит совпадали по высоте и располагались на одной прямой. Правильность установки дробящих плит проверяют приложением металлической линейки в продольном направлении к вершинам ребер. Кроме этого, проверяют симметричность установки подвижной щеки на ее оси.
Наиболее ответственной операцией по проверке правильности сборки дробилки является определение местоположения подвижной щеки относительно неподвижной. Это проверяют после установки эксцентрикового вала и шатунного механизма и после проверки прилегания распорных плит к вкладышам. При правильной сборке зазоры между торцовыми плитами дробилки и подвижной щекой должны быть одинаковыми. Вершины дробящих плит подвижной щеки должны быть установлены строго против впадин ребер неподвижной щеки. Правильность расположения оси подвижной щеки относительно оси главного вала определяется путем замера штангенциркулем расстояния между осью главного вала и осью подвижной щеки (рис. 80).
Рис. 80. Проверка правильности установки оси подвижной щеки, главного вала и шкифов клиноременной передачи: 1 — струна; 2 — ось подвижной щеки; 3 — специальный раздвижной штангенциркуль; 4 — маховик
Закончив сборку дробилки, ее проворачивают вручную или краном, проверяя легкость хода и правильность сборки. Убедившись в исправности соединений, приступают к обкатке дробилки на холостом ходу в течение 2—8 ч. Если во время обкатки не слышно стука в распорных плитах (стук устраняют подтягиванием пружин гайками тяги), нет сильного нагрева подшипников, отсутствует скрип в пружинах тяг, нагрев вкладышей у распорных плит незначителен, отсутствует утечка масла, то качество сборки можно считать удовлетворительным.
После холостой обкатки регулируют разгрузочную щель на заданный размер, вновь проверяют затяжку болтовых соединений и затем приступают к испытанию дробилки под нагрузкой (в течение 48 ч).