Ремонт листоформовочных машин

Для производства листовых асбестоцементных листов в про­мышленности нашли применение листоформовочные машины двух типов: широкие с рабочей шириной сукна 1600 мм и узкие с рабочей шириной сукна 1 200 мм. Листоформовочная машина (рис. 88) состоит из следующих частей: сетчатая часть, в которую входят ванны сетчатых цилиндров, мешалки, рама, отжимные валки, промежуточная стойка с вакуум-коробкой и сукнобойкой, распорные балки с механизмом регулирования сукна и натяжным устройством, а также ряд вспомогательных устройств; прессовая часть, состоящая из станины, форматного барабана, пресс-вала, механизма нагружения, механизма подъема форматного бараба­на и отжимного (подпрессовочного) валика.

При текущем ремонте машины промывают трубки спринклерного орошения и сетчатых цилиндров, правят кожи срезчика и др. Сукно заменяют через 9—10 суток при трехсменной работе маши­ны. Во время проведения ремонта сменяют отжимной вал в сборе, пресс-вал в сборе, сукнобойку в сборе (валик с билами), водоотгонные ролики, вакуумные коробки в сборе, а также ремонтиру­ют или сменяют подшипники форматного барабана и др. При капитальном ремонте машины ее полностью разбирают, исполь­зуя для этого мостовой кран грузоподъемностью 5 т и две лебедки грузоподъемностью 2 т, таль и др.

Листоформовочную машину можно разделить на следую­щие основные ремонтные узлы: узел привода пресс-вала (шес­терни, валы редуктора, муфта, подшипники, звездочки, цепи); узел привода мешалочек (шестерни, валы, редукторы, муфты, подшипники, звездочки, цепи); прессовая часть или узел фор­матного барабана (подшипники и вал форматного барабана, подъемный механизм, пресс-вал, подшипники пресс-вала, цап­фы, дополнительный пресс-вал, подшипники дополнительного пресс-вала, пружины); отжимные валы; сетчатые цилиндры с подшипниками и сальниковыми уплотнениями; лопастные ме-шалочки (мешалочки, подшипники в сборе, сальниковые уп­лотнители); ролики вакуумной коробки; устройство для регули­рования и натяжения сукна (винты с гайками, ролики); сукно-бойка; разгонный ролик; трубопроводы устройства промывки и очистки сукна; отклоняющие, поддерживающие и отжимные ролики; срезчик наката и др.

Перед разборкой машины необходимо промыть сукно и сетча­тые цилиндры в течение 5—10 мин на холостом ходу; выпустить массу из ванн сетчатых цилиндров, подняв фильцевую раму и форматный барабан; очистить машину, корыта, желоба и водо­сливные кюветы, отключить вакуум-насосы и насосы осветленной и отработанной воды. Разборку начинают со снятия сукна (лен­ты), для чего поднимают форматный барабан с помощью меха­низма подъема. Затем

Р ис. 87. Схема виброплощадки типа 6691/1С: 1 — привод; 2 — виброблоки; 3 — электромагниты; 4 — синхронизаторы; 5 — карданные валы; 6 — опорная рама; 7 — рама привода; 8 — рама виброблоков; 9 — пружины; 10 — узел дебаланса

Рис. 88. Листоформовочная машина для изготовления асбестоцементных листов: 1 — маховик; 2 — фильцевая рама; 3 — отжимной вал; 4 — сукно; 5 — сетчатый цилиндр; 6 — ролики; 7 — вакуум-камера; 8 — опорный ролик; 9 — станина; 10, 16 — электродвигатели; 11, 17 — редукторы; 12 — механизм подъема; 13 — пружинный амортизатор; 14 — форматный барабан; 15 — площадка; 18 — отклоняющий ролик; 19 — пресс-вал; 20 — подпрессовочный валик; 21 — ролики; 22 — колонка; 23 — сукнобойка; 24 — натяжной механизм; 25 — цепная передача; 26 — мешалки; 27 — ванны

поднимают один конец пресс-вала на такую высоту, чтобы обеспечить съем сукна. Если конструкцией маши­ны предусмотрен второй пресс-вал с пружинным или масляным амортизатором, то следует перед снятием сукна вывести аморти­затор из опор форматного барабана.

После этого приступают к разборке приводов, демонтажу тол­щиномера, центрирующего и режущего устройств, а затем снима­ют форматный барабан и пресс-вал. Далее снимают натяжное ус­тройство, сукнобойку, разгонный ролик, водопроводную магист­раль и промывные трубы.

После демонтажа отжимных валов лебедками поднимают фильцевую раму, вытаскивают сукно, демонтируют сетчатые ци­линдры вместе с корпусами подшипников, мешалки, вакуумные коробки и т.д. Разборку станины форматного барабана и ванн сетчатых цилиндров при капитальном ремонте не проводят.

После дефектовки приступают к ремонту и восстановлению деталей. Основной и дополнительные пресс-валы, а также отжим­ные валы и ролики имеют обрезиненную поверхность, которая в процессе работы изнашивается. В отличие от отжимных валов пресс-вал покрыт не мягкой, а твердой резиной. Эти детали ре­монтируют вулканизацией их рабочих поверхностей с последую­щей проточкой на токарном станке. Если слой резины изношен незначительно, то пресс-вал и ролики протачивают. При этом биение пресс-вала и отжимных роликов допускается не более 0,2 мм, а конусность — также не более 0,2 мм. Эти детали в сборе должны быть отбалансированы.

Ремонт сетчатых цилиндров в основном сводится к восстанов­лению шеек вала и замене латунной сетки. После восстановления шеек вала сетчатого цилиндра последний в сборе проверяют на биение в центрах токарного станка с помощью индикаторов и щупа. Допустимое биение шеек вала 0,05 мм, а каркаса сетчатого цилиндра — не более 1,5 мм. У сетчатых цилиндров сетки забива­ются асбестоцементной массой, которую очищают пескоструй­ным аппаратом. Сетчатый цилиндр с сеткой устанавливают на козлах и обрабатывают кварцевым песком, а затем сетку обдува­ют струей сжатого воздуха. При износе верхней латунной сетки ее следует заменить.

До установки новой сетки сетчатый цилиндр промывают, по­гружая в ванну, содержащую 15—20-%-ной раствор соляной кис­лоты (для удаления окислов меди), а затем смывают чистой водой, натягивают новую сетку и припаивают ее к нижней сетке. Край сетки со всех сторон обрезают, а с торцов заправляют в специальные канавки и забивают лентой из прорезиненного рем­ня. Форматный барабан восстанавливают проточкой на лобото-карном или карусельном станке. Правильность установки сетча­тых цилиндров проверяют по их горизонтальности, параллель­ности между собой, а также по перпендикулярности к продоль­ной оси машины.

Ремонт мешалок ванн сетчатых цилиндров сводится к замене изношенных лопастей, правке вала, металлизации шеек вала с последующей механической обработкой и замене втулок, предох­раняющих шейки валов от истирания в местах сальниковых уп­лотнений. Изношенные лопасти срезают сваркой, электродом Э-42 приваривают новые, а вал проверяют на биение в центрах то­карного станка. Предохранительные втулки в местах резиновых уплотнений не ремонтируются, а заменяются новыми. В последнее время резиновые сальниковые уплотнения лопастных мешалок ванн сетчатого цилиндра стали заменять уплотнениями из поли­амидов (поликапролактам), которые хорошо противостоят щело­чам. При сборке лопастных валов мешалочек проверяют правиль­ность их установки (отсутствие перекоса в подшипнике); мешалки должны свободно проворачиваться вручную.

Отжимные валы при установке проверяют на соосность с сет­чатым цилиндром. Смонтированные форматный барабан и пресс-валы должны свободно и плавно вращаться в своих опо­рах. Параллельность дополнительных пресс-валов проверяют при помощи микрометрического штихмаса, причем расстояния между шейками валов замеряют с внутренней стороны корпуса подшипника или по краям цилиндра; отклонение не должно пре­вышать 0,8—1 мм.

Схема проверки соосности форматного барабана и пресс-вала показана на рис.89. Расстояние между отвесами не должно пре­вышать 1 мм. Боковое смещение сукна относительно средней ли­нии вакуумной коробки не должно превышать 10—15 мм.

После окончания сборки машину опробуют на холостом ходу, следя за правильностью сборки узлов машины и ходом сук­на. Убедившись в нормальной работе машины, ее останавлива­ют и подготавливают к работе под нагрузкой, для чего необхо­димо: окончательно натянуть и отцентровать сукно; поднять пружины нажимных устройств форматного барабана; подтянуть пружины нажимных устройств отжимных валов; отрегулировать давление подпрессовочных валов; отрегулировать давление заг­лаживающего валка; отрегулировать вакуум-систему; отрегули­ровать давление воды в спринклерных трубках (оно должно быть не менее 0,2 МПа).

Рис. 89. Схема проверки соосности форматного барабана и пресс-вала: 1 — форматный барабан; 2 — пресс-вал; 3 — отвесы

Ремонт ленточных прессов

Р ис. 90. Ленточный вакуум-пресс: 1 — муфта сцепления; 2 — приводной шкиф; 3 — редуктор пресса; 4 — короб глиномешалки; 5 — лопасти; 6 — вал; 7 — конический корпус; 8 — конусный шнек; 9 — конус; 10 — ножи; 11— вакуум-камера; 12 — питательный валок; 13 — приемный корпус; 14 — винтовая лопасть пресса; 15 — корпус; 16 — головка пресса; 17 — лабиринтное уплотнение; 18 — зубчатая шестерня (разъемная); 19 — стойка с шарикоподшипниками; 20 — зубчатые муфты; 21— главный вал; 22 — рама пресса

В производстве керамических строительных материалов для изготовления изделий из пластичной глиняной массы основной машиной является ленточный пресс (рис. 90). К основным агре­гатам комбинированного горизонтального ленточного вакуум-пресса относятся: глиномешалка 4, корпус 7, вакуум-камера 11, прессующий шнек 5, привод и др.

Во время эксплуатации пресса особое внимание следует обра­щать на сохранение эксплуатационных зазоров между витками лопастей шнеков и рубашкой (1,5—3 мм), питательным валком 12 и винтами лопастей 14 (3—5 мм), кромкой лопаток 5 и накладка­ми корыта глиномешалки (10—15 мм), лезвием ножей 10 и обой­мой, установленной по торцу конуса 9 мешалки (1—5 мм). Осо­бенности проведения капитального ремонта ленточных прессов заключаются в следующем. Одновременно с прессом ремонтиру­ют и вакуумный насос. Пресс делят на несколько ремонтных уз­лов (рис.90): приводной вал, редуктор 3, вал глиномешал­ки б, вакуум-камера 11, питательный валок 12, главный вал 21, ци­линдр пресса 15. Для разборки и сборки пресса, имеющего отдель­ные узлы массой до 1 600 кг, используют электролебедки грузо­подъемностью 1,5—2 т или передвижной кран такой же грузо­подъемности. Из пресса полностью удаляют глиняную массу и на­чинают разборку: снимают мундштук пресса, затем головку кор­пуса. Разъединив корпус пресса на две части, производят два-три оборота шнекового вала для окончательного освобождения ци­линдра от глиняной массы, а затем снимают лопасти. Далее от­ключают электропитание, спускают масло из редуктора и присту­пают к разборке привода (рычаги управления, фрикционная муф­та, приводной вал в сборе и др.); затем демонтируют вал глиноме­шалки, питательный валок и редуктор. Завершающей операцией по разборке пресса является демонтаж узла шнекового вала.

Перед демонтажем вала глиномешалки удаляют верхнюю поло­вину конического корпуса 7 (см. рис.90) с козырьком, верхнюю часть редуктора, заднюю торцевую стенку мешалки, шарикопод­шипник и стакан правой части вала. Вывесив вал глиномешалки при помощи тали, выводят его из вакуум-камеры и корпуса редуктора. Демонтаж шнекового вала начинают с отсоединения его левой части от средней путем разъединения зубчатых муфт 20. После разборки левой зубчатой муфты под нее устанавливают временную опору. Для снятия первой части вала демонтируют разъемную шестерню 18, от­соединяют сначала корпус радиального подшипника от вакуум-ка­меры, затем корпус выносного подшипника от стойки 19 и электро­лебедкой выводят правую часть вала из корпуса пресса.

Шейки шнекового вала восстанавливают виброконтактной на­плавкой электродами со сталинитовой обмазкой. Толщину наплав­ки устанавливают, исходя из обеспечения зазора между лопастями и рубашкой цилиндра (1,5—3 мм). Наиболее изнашиваются конце­вая и две ближайшие к ней лопасти. Износ происходит по кромкам и боковым частям витков главным образом с рабочей стороны (со стороны мундштука). При износе кромок лопасти к ним привари­вают стальную присадочную полоску, выгнутую по кромке лопас­ти, после чего на торцевую и боковую стороны наплавляют слой твердого сплава. Наплавку лопастей шнекового вала рекомендует­ся производить на специальном стенде (рис. 91).

Наплавляемые звенья шнека устанавливают на полый вал 7, который приводится во вращение от электродвигателя 2 через ци­линдрический редуктор 5. Для удобства установки наплавляемых звеньев шнека стойка 11 может передвигаться. Стенд оборудован поворотным краном грузоподъемностью 0,5 т с электротельфе­ром 14. Контроль наплавки лопастей шнека осуществляется с по­мощью подвижного шаблона 8, изготовленного точно по разме­рам внутренней части рубашки цилиндра и рейсмуса 12. Наплав­ку лопастей шнека рекомендуется вести электродом ВСН-9.

Рис. 91. Схема приспособления для наплавки лопастей шнека: 1 — рама; 2 — электродвигатель; 3 — редуктор; 4 — муфта; 5, 10 — подшипники; б — втулка шаблона; 7 — полый вал; 8 — подвижный шаблон; 9 — звенья шнека; 11 — пе­редвижная стойка; 12 — рейсмус; 13 — консольный кран; 14 — электротельфер

Частота вращения вала во время наплавки составляет 0,33 об/ /мин. При наплавке лопастей глиномешалки зазор между кромкой восстановленной лопасти и накладками корыта должен состав­лять 5—8 мм. При ремонте нагнетательного валка наплавляют ру­башку валка (заваривают выработки с последующей наплавкой двух-трех слоев сталинита толщиной 1—1,5 мм). При большой выработке на изношенный валок насаживают рубашку из листо­вой стали или отрезок стальной трубы. Для хорошего захвата гли­няной массы необходимо, чтобы щель между поверхностью валка и наружной кромкой лопасти составляла 2—3 мм, а поверхность валка не имела местных выработок.

При ремонте пресса устраняют выработку кромок скребка для очистки поверхности валка. При больших выработках рекоменду­ется наварка на рабочую грань скребка полоски из стали с заточ­кой режущей грани под углом 45°.

Ремонт мундштуков состоит из замены чешуи, которая наби­рается из металлических пластинок (нержавеющая сталь или ла­тунь). Большой износостойкостью обладает чешуя, выполненная из износившихся поперечных пил (сталь У8ГА), которая в 2— 3 раза износоустойчивее латунной. При ремонте мундштуков сле­дят, чтобы пластины чешуи были плотно пригнаны друг к другу по углам мундштука, а зазор между ними составлял около 1,5 мм. Зазор между пластинами в деревянных мундштуках обеспечивает­ся накерниванием пластин. При ремонтах и восстановлении кер­нов мундштуков, служащих для образования пустот в изделиях, необходимо строго выдерживать их конусность. Поверхность кер­нов должна быть чистой, без рисок и зазоров.

Ремонт корпуса пресса заключается в замене сменных вставок, образующих рубашку, в которых изнашиваются рифли (допусти­мый их износ составляет 2 мм). При большом износе рифлей их наплавляют после предварительной проточки внутренней поверх­ности вставок. Наплавку осуществляют по шаблону, с допуском отклонения от номинального диаметра 1 мм.

Сборку пресса после ремонта начинают с установки узла шне­кового вала. Сначала устанавливают правую часть вала, которую вводят при помощи электротали в корпус вакуум-камеры совмес­тно с корпусами подшипников, уплотнением и зубчатой полумуф­той. После этого, не опуская вал, подводят и устанавливают опор­ную стойку выносного подшипника, а затем разъемную шестерню и левую часть вала. Далее приступают к монтажу питательного валка и вала с шестерней. Окончательной операцией монтажа пресса после сборки глиномешалки с приводом является сборка корпуса пресса. После установки на шнековый вал лопастей про­веряют зазор между рубашкой и кромками лопастей, затем соеди­няют половинки корпуса пресса и крепят к нему головку и мунд­штук. Заканчивают сборку установкой рычагов и тяг управления фрикционной муфтой.

При сборке пресса следует следить за параллельностью шне­кового вала и вала глиномешалки, а также за тем, чтобы оба вала находились в одной вертикальной плоскости. Отклонение поло­жения валов относительно расточки вакуум-камеры не должно превышать 0,5 мм. Отклонения валов по вертикали определяют установкой прокладок под раму пресса, а по горизонтали — за счет перемещения корпуса вакуум-камеры. Правильность уста­новки вала глиномешалки в горизонтальной плоскости проверя­ют по расточке вакуум-камеры, при этом зазор между лопастями и кожухом должен быть одинаковым.

Приводной вал в горизонтальной плоскости устанавливают с помощью установочных винтов, а в вертикальном положении — за счет постановки различной толщины прокладок между рамой и стойкой.

После окончательной сборки и регулировки пресса его испы­тывают под нагрузкой в течение 4 ч, одновременно проверяют правильность сборки узлов пресса, регулируют установку лопас­тей глиномешалки (угол наклона), проверяют поступление смазки на трущиеся поверхности деталей и т. д.