- •Раздел I.
- •Раздел II. Эксплуатационные свойства механического оборудования Основные понятия о качественных показателях оборудования
- •Технико-экономические показатели
- •Раздел III. Теоретические основы эксплуатации и ремонта оборудования и комплексов Основные понятия
- •Трение в составных частях машин и оборудования
- •Классификация видов изнашивания
- •Факторы, влияющие на характер и интенсивность изнашивания деталей
- •Закономерности изнашивания элементов механического оборудования
- •Раздел IV. Организация и технология технического обслуживания и ремонта оборудования.
- •Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования
- •Внешний уход за оборудованием
- •Крепежные работы
- •Контрольно-регулировочные работы
- •Меры безопасности при проведении работ по техническому обслуживанию
- •Виды смазочных материалов
- •Смазочные масла
- •Пластические смазочные материалы
- •Раздел V техническая диагностика механического оборудования.
- •Виды технического диагностирования
- •Диагностические параметры
- •Методы и средства технического диагностирования
- •Служба технической диагностики
- •Раздел VI. Смазка оборудования.
- •Виды смазочных материалов
- •Выбор смазочных материалов
- •Раздел VII. Технология ремонта оборудования
- •Методы ремонта
- •Организация труда при ремонте
- •Сетевое планирование при организации ремонта оборудования
- •Разборка оборудования.
- •Контроль и сортировка деталей.
- •Комплектование и пригонка деталей.
- •Балансировка деталей.
- •Сборка составных частей.
- •Механизация сборочных работ.
- •Испытание агрегатов и машин после ремонта.
- •Раздел VIII ремонт деталей машин
- •Восстановление и ремонт деталей способами механической и слесарней обработки: путем замены части детали, путем повертывания, постановки дополнительных (добавочных) деталей.
- •Ремонт деталей способом пластической деформации (давлением): раздача, осадка, вдавливание, правка, накатка.
- •Ремонт деталей полимерными материалами, заделка трещин и пробоин.
- •Технология нанесения синтетических материалов.
- •Ремонт деталей машин сваркой и наплавкой, общие понятия о ремонте деталей электросваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей газовой сваркой и наплавкой.
- •Ремонт чугунных деталей сваркой и наплавкой.
- •Ремонт деталей машин механизированными способами сварки и наплавки под флюсом, в среде защитных газов.
- •Р ис.60.График зависимости оптимальной скорости перемещения дуги при наплавке тел вращения по винтовой линии от диаметра наплавляемого изделия
- •Ремонт деталей способом вибродуговой наплавки.
- •Ремонт деталей машин методом наращивания поверхности металлизацией, электролитическим наращиванием.
- •Pиc. 67. Зависимость скорости осаждения от величины катодно-анодного отношения
- •Ремонт типовых деталей машин: валов, осей, подшипников скольжения, зубчатых колес, восстановление зубьев и посадочных мест зубчатых колес и шестерен, ремонт шкивов, муфт, цепных передач.
- •Охрана труда при ремонте деталей машин.
- •Методы повышения износостойкости деталей оборудования. Упрочнение пластическим деформированием: дробеструйная обработка деталей, обкатка деталей стальными и шариками, наклеп.
- •Покрытие (наплавка) поверхностей трения износостойкости материалами – твердыми сплавами.
- •Раздел IX методы повышения изностостойкости деталей оборудования
- •Наплавка поверхностей трения твердыми сплавами
- •Раздел X особенности ремонта и монтажа оборудования предприятий для производства строительных материалов
- •Ремонт щековых дробилок
- •Ремонт молотковых дробилок
- •Ремонт шаровых мельниц
- •Ремонт оборудования для производства вяжущих материалов и керамических изделий Ремонт виброплощадок
- •Ремонт листоформовочных машин
- •Ремонт вращающихся цементных печей р ис. 92. Вращающаяся цементная печь: 1 — корпус; 2 — бандажи; 3 — привод; 4 — контрольные станции; 5 — опорные станции (опорные ролики); б — цепная зона
- •Раздел XI основы проектирования ремонтных предприятий
- •Типы ремонтно-механических предприятий
- •Порядок и стадии проектирования ремонтных предприятий
- •Расчет основных цехов и участков Определение производственной программы ремонтного предприятия
- •Режимы работы и годовые фонды времени
- •Расчет количества оборудования рабочих постов
- •Определение численности производственных рабочих и обслуживающего персонала
- •Расчет площадей производственных участков
- •Компоновка цехов и генеральный план предприятия Состав цехов и участков предприятий
- •Компоновка участков производственного корпуса
- •Генеральный план ремонтно-механических предприятий
- •Технологическая планировка производственных участков
- •Выбор типа внутризаводского транспорта
- •Технико-экономические показатели ремонтных предприятий
- •Энергетические и санитарные требования Требования к электроснабжению
- •Санитарные требования
- •Теплоснабжение
- •Расчет потребности в сжатом воздухе
Раздел V техническая диагностика механического оборудования.
Общие положения
Техническое диагностирование — это процесс определения технического состояния диагностируемого объекта и его составных частей с определенной точностью путем измерения и контроля количественных и качественных значений диагностических параметров с помощью специальных средств (приборов, стендов и т.д.). В качестве диагностических параметров могут быть использованы: выходные или функциональные параметры оборудования, герметичности сопряжений и рабочих объемов, параметры рабочих и сопутствующих процессов.
К выходным или функциональным параметрам оборудования и сбочных единиц могут быть отнесены: мощность двигателя, расход топлива и электроэнергии, производительность насосов, время рабочего цикла, усилие, развиваемое на рабочем органе.
К параметрам герметичности сопряжений и рабочих объемов относятся: количество газов, прорывающихся в картер двигателя, расход рабочей жидкости на отдельных участках гидросистемы, компрессия в отдельных цилиндрах и т.д.
К параметрам рабочих процессов относятся различные амплитудные, фазовые и другие показатели - максимальное давление процесса сгорания, температура рабочей жидкости и т.д. К параметрам сопутствующих процессов относятся: шум, вибрация, количество продуктов износа в масле и т.д.
Основными задачами технического диагностирования являются:
- в процессе эксплуатации — проверка работоспособности оборудования и его сборочных единиц;
при техническом обслуживании — определение действительной потребности в той или иной операции ТО;
- при ремонте — поиск дефектов с глубиной поиска, обеспечен установление их места, вида и причины; контроль качества ремонта;
- при прогнозировании остаточного ресурса — сбор информации о техническом состоянии сборочных единиц, обработка и анализ этой информации; принятие решения о возможности дальнейшей эксплуатации оборудования, необходимом объеме ТО и ремонта.
В зависимости от количественного и структурного состава парка, вида технического воздействия (планового и непланового) техническое диагностирование классифицируется по следующим организационным формам: по организации проведения, по режиму проведения и по объему проведения.
По организации проведения работ техническое диагностирование подразделяется на специализированное (выделенное) и совмещенное.
По режиму проведения работы техническое диагностирование может быть плановым и по потребности. Плановое диагностирование проводится после отработки оборудованием определенного количества моточасов перед плановыми ТО и РТ. Диагностирование по потребности проводится при возникновении неисправности или наступления отказа в процессе эксплуатации.
Место проведения работ по техническому диагностированию выбирается с учетом места проведения основных работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.
В зависимости от объема работ техническое диагностирование может быть полным и частичным.
В полном объеме работы по техническому диагностированию выполняются по окончании межремонтного ресурса. Во всех остальных случаях работы по техническому диагностированию выполняются частично.
Так как техническое диагностирование является составной частью ТО и ремонта, то оно проводится с периодичностью, установленной заводами-изготовителями для плановых ТО, а также в случае возникновения неисправности или наступления отказа в процессе эксплуатации оборудования.