14.3. Классификация смесительных машин.

Смесительные машины разделяются на следующие основные группы:

По назначению:

1. на смесители для перемешивания пластичных и порошкообразных материалов с последующим их увлажнением (лопастные и шнековые смесители, растворосмесители, бетоносмесители).

2. на смесители для приготовления и перемешивания жидких масс (крановые мешалки, пропеллерные мешалки, глиноболтушки).

По характеру работы:

1. на смесители периодического действия;

2. на смесители непрерывного действия.

По способу перемешивания материалов:

1. на смесители с принудительным перемешиванием материала;

2. на смесители с перемешиванием материала при его свободном падении.

14.4. Принципиальные схемы устройств для смешивания материалов.

1. Гравитационный бетоносмеситель периодического действия.

n = 6…8 об/мин.

1 – барабан.

2 – венцовая шестерня.

3 – лопасти.

Недостатки: длительный процесс перемешивания, хорошее качество перемешивания достигается при смешении сухих порошков.

2. Бетоносмеситель принудительного действия.

1 – чаша.

2 – лопасти.

3 – разгрузочное отверстие.

14.5.Качественные выводы на основе накопленного опыта по смешиванию материалов.

Накопленный опыт по смешиванию материалов позволяет сделать некоторые качественные выводы:

- Излишнее время перемешивания не приводит к улучшению качества перемешивания, в некоторых случаях оно вредно. Поскольку может происходить доизмельчение составляющих или протекать нежелательные реакции между составляющими.

- Пи смешении большого количества одного компонента с малым количеством другого вероятность равномерного распределения компонентов в объеме смеси уменьшается. В этом случае рациональнее проводить многоступенчатое перемешивание.

- Степень смешения уменьшается при увеличении разностей диаметров смешиваемых компонентов.

15. Формование изделий.

15.1. Коагуляционно-тиксотропные и конденсационно-кристаллизационные структуры.

Процесс формования включает укладку бетонной смеси в форму и ее уплотнение. Он является одним из основных переделов в технологических процессах в технологических процессах получения строительных изделий. Основное назначение процесса формования - получит полуфабрикат заданной формы и заданной плотности без дефектов внутренней структуры.

Применяемый в технике термин "формуемость" смеси подразумевает, во первых способность ее принимать требуемую форму, и во вторых уплотняться под действием внешних сил. Употребляемое при этом понятие "пластичности" и "консистенции" в полной мере могут характеризовать формующие свойства (формуемость массы).

Под пластичностью обычно понимают способность массы претерпевать значительные необратимые деформации без нарушения сплошности.

Консистенция - это состояние системы определяемое совокупностью всех сил внутреннего сцепления: адсорбционных, капиллярных, сил трения. Изменение взаиморасположения и формы частиц твердой фазы количественного соотношения газообразной (воздуха) жидкой и твердой фаз приводят к изменению консистенции.

Консистенция однозначно определяется предельным напряжением сдвига.

В зависимости от физико-химических условий формирования формовочных масс П.А. Ребиндер предложил образующиеся структуры подразделять на два основных типа: коогуляционно-тексотропные и конденсационно-кристаллизационные.

Коогуляционно-тексотропные структуры характеризуются водно-коллоидными связями, молекулярно-, ионно-, электростатической природой. Связи эти малопрочны, легкоподвижны, и после разрыва - восстанавливаются, т.е. способны к тиксатропному упрочнению. Типичными представителями таких структур являются глиняные массы, а также цементное, известковое, гипсовое тесто в первоначальный период после затворения вяжущего водой.

Тиксатропия - способность систем обратимо восстанавливать в изотермических условиях свою структуру разрушенную механическими воздействиями.

В конденсационно-кристаллизационных структурах частицы соединены непосредственно, без разделения их водной пленкой. Эти структуры не обладают тексатропными свойствами и при разрушении не восстанавливаются.

Строительные изделия изготавливают методом вибрирования, центрифугирования, прессования (сухое, полусухое), пластического формования и литья, а так же вакуумирования. Основным методом формирования бетонных и железобетонных изделий является вибрирование.