38. Агрегаты для прессования труб

Способ прессования нашел широкое применение при производ­стве труб из цветных металлов. Достоинством этого способа яв­ляется возможность получения труб самой разнообразной конфи­гурации из легированных и труднодеформируемых сталей и сплавов, которые нельзя или весьма трудно получить обычными методами прокатки. Более того, прессованием получают биметал­лические трубы. Недостатком способа являются его относительно небольшая производительность, повышенная разностенность труб и низкая стойкость рабочего инструмента, работающего в условиях высоких температур и значительных давлений.

Прессование стальных труб проводят на механических (кри­вошипных) вертикальных прессах и гидравлических прессах горизонтального и вертикального исполнения.

Механические прессы обычно используют для производства труб из углеродистой стали круглого сечения или несложных профилей.

Гидравлические прессы по конструкции сложнее механических, однако они имеют большие преимущества перед последними. Максимальная скорость прессования достигает 400 мм/с, что значительно выше, чем на механических прессах, и, что очень важно, она сохраняется неизменной в течение всего рабочего цикла. Это позволяет получать трубы из труднодеформируемых сталей и сплавов, что в сочетании с использованием стеклянных смазок обеспечивает высокое качество поверхности труб. Пределы регулирования усилий прессования, величины рабочего хода и скорости прессования значительно шире по сравнению с меха­ническими прессами, что дает возможность использовать более массивные исходные заготовки и получать трубы большей длины.

После нагрева в индукционной печи заготовки смазывают жид­ким стеклом и прошивают в полую гильзу на первом вертикаль­ном прессе (операция /, рис. XIII.33). Затем гильзы подогревают в соляной ванне, чтобы исключить образование окалины, покры­вают порошковым или волокнистым стеклом и поочередно подают к горизонтальному гидравлическому прессу. Операции прессова­ния гильзы в трубу осуществляются в последовательности, пока­занной на рис. XIII.33.

Прессованные трубы поступают на многоклетевой трехвалко­вый редукционный стан, обеспечивающий прокатку труб с меж­клетевым натяжением, равным 3—4,5 %. После редуцирования и правки трубы транспортируют на участок окончательной от­делки.

39. Станы для холодной прокатки и волочения труб Станы хпт и хптр

Холодную прокатку труб осуществляют на станах периодической прокатки валкового (ХПТ) и роликового (ХПТР) типов.

По своей конструкции стан ХПТ представляет собой двух­валковый стан периодического действия, в котором рабочая клеть в процессе прокатки совершает возвратно-поступательное движе­ние при помощи кривошипно-шатунного механизма.

Установленные на опорах клети рабочие валки посредством шестерен, насаженных на их шейки и входящих в зацепление с зубчатыми рейками на боковых стенках станины, совершают возвратно-поступательное движение и одновременно синхронно поворачиваются на некоторый угол вокруг своих осей. Пере­менный по ширине и глубине калибр валков формирует трубу на неподвижной конической оправке (рис. XIII.34). Подача и поворот заготовки осущест­вляются поворотно-подающпм механизмом.

Станы ХПТ классифициру­ются в основном по максималь­ному диаметру прокатываемых труб:

В составе станов ХПТ имеются следующие основные узлы: привод, рабочая клеть, кривошипно-шатунный механизм, распре­делительно-подающий механизм, механизм отвода гильзы, прием­ный стол и стол выдачи проката.

заготовки (диаметром D₃ и с толщиной стенки 5₃) и рабочий конус 1 перемещается в направлении прокатки на расстояние т (рис. ХШ.35, а), при этом внутренняя поверхность рабочего конуса отходит от поверхности оправки 2, образуя зазор Д. Для свободного осуществления подачи и поворота трубы в край­нем заднем и переднем положениях клети калибровкой преду­смотрены холостые участки с большой глубиной ручья — так на­зываемые зевы.

При движении клети вперед происходит редуцирование рабо­чего конуса по диаметру до соприкосновения внутренней поверх­ности его с оправкой, после чего обжатие по диаметру сопровож­дается обжатием по стенке.

По мере движения клети вперед и поворота валков с рабочим ручьем переменного постепенно уменьшающего сечения происхо­дит деформация металла и участок рабочего конуса, расположен­ный впереди калибров, движется в направлении перемещения клети (рис. X 111.35, б).

При этом увеличивается зазор между внутренней поверх­ностью рабочего конуса и оправкой на участках, расположен­ных перед калибрами.

В крайнем переднем положении рабочей клети (рис. XIII.35, в) происходит поворот прокатываемой заготовки вместе с оправкой на 60—90° и клеть начинает двигаться обратно.

В исходном положении рабочей клети (рис. ХШ.35, а) закан­чивается прокатка участка трубы (диаметром D_T и толщиной стенки 5_Т), получаемого за цикл работы стана.

Особенности конструкций роликовых станов холодной прокатки труб

Стан ХПТР периодического действия предназначен для холодной прокатки труб с тонким и и особо тонкими стенками диаметром 4—120 мм. Техническая характеристика станов ХПТР приведена в табл. XIII.1.

Главная линия стана ХПТР (рис. XIII.43) состоит из рабочей клети /, приводного механизма 2, механизмов 3 подачи и пово

рота трубы, стола 4 для заготовок с механизмами их загрузки, смазочного оборудования, электрооборудования и др.

Рабочая клеть стана ХПТР (рис. ХШ.44) состоит из толсто­стенной втулки 1 с вмонтированными в ней опорными планками 2, по которым перекатываются рабочие ролики 3, удерживаемые сепаратором 4 со шпинделем 5. Шпиндель 5 закреплен в пол­зуне 6, скользящем вдоль направляющих втулки 1.

Станы ХПТР имеют следующие преимущества перед станами ХПТ: 1) значительно меньшие диаметры рабочих валков, что приводит к снижению усилий прокатки, а следовательно, и упру­гой деформации рабочей клети и валков; 2) простой рабочий ин­струмент (валки и направляющие планки) и небольшая его масса;

3. отсутствие тяжелонагруженных подшипников рабочих валков;

4. значительно меньшая масса рабочей каретки, что позволяет увеличить число ее ходов в минуту; 5) Минимальное скольжение металла в валках; 6) более полный охват деформируемого мате­риала тремя роликами, что дает возможность прокатывать труд- нодеформируемые высоколегированные стали и сплавы; 7)-воз­можность прокатки особотонкостенных труб с толщиной стенки, равной 1/100—1/500 наружного диаметра готовой трубы.