Метрология. Часть I. Расчет средств измерений

Таблица 14

Рекомендуемые посадки для циркуляционно нагруженных колец подшипников

31

Расположения полей допусков колец подшипника, корпуса вала приведены на рис. 10, 11.

Рис. 10. Схема расположения полей допусков для подшипника по наружному кольцу с корпусом и по внутреннему кольцу с валом

Рис. 11. Схема расположения полей допусков колец подшипника, вала и корпуса

32

3.5. Назначение посадок

На заданном узле для всех сопряжений проставить посадки: а) полученные расчетом;

б) назначенные, исходя из условий работы (см. приложения 1, 2, 3 и 4). Номинальные размеры сопряжений даны в таблице на выданном узле.

4. Расчет калибров для гладких цилиндрических соединений

Контроль гладких цилиндрических соединений осуществляется калибрами: валов – калибрами-скобами проходными и непроходными; отверстий – калиб- рами-пробками проходными и непроходными [7].

Номинальным размером для проходного размера калибра-скобы является наибольший предельный размер вала, для непроходного – наименьший предельный размер вала.

Номинальным размером для проходного размера калибра-пробки является наименьший предельный размер отверстия, для непроходного – наибольший предельный размер отверстия.

Контроль калибрами относится к комплексному методу контроля.

4.1. Расчет исполнительных размеров гладких калибров-пробок

Контроль отверстия 40 Р7 осуществляется с помощью предельных калиб- ров-пробок. Расчет исполнительных размеров пробок производится по предельным размерам отверстия. По ГОСТ 25347-82 (см. приложения 2, 3 и 4) определяют верхнее и нижнее отклонения 40 Р7:

верхнее отклонение отверстия ЕS = – 175 мкм;

нижнее отклонение отверстия EI = – 42 мкм. Наибольший размер отверстия

Dmax = Dн+ ES = 40 + 0,017 = 39,983 мм.

Наименьший предельный размер отверстия

Dmin = D н+ EI = 40 – 0,042 = 39,958 мм.

Допуски калибров определяют по ГОСТ 24853-81 (табл. 16):

Z = 3,5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера отверстия;

Н = 4 мкм – допуск на изготовление калибров для отверстия;

Y = 3 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия.

Произвести расчет исполнительных размеров калибров-пробок.

33

Таблица 16

Допуски и отклонения гладких калибров ГОСТ 24853-81

В качестве исполнительного размера калибра-пробки берется наибольший предельный размер его с отрицательным отклонением, равным допуску на изготовление калибра.

Наибольший предельный размер ПР – проходного калибра-пробки

H

dmax ПР = Dmin + Z + 2 = 39,958 + 0,0035 + 0,002 = 39,9635 мм.

Исполнительный размер проходного калибра-пробки 39,964–0,004. Наибольший предельный размер НЕ для непроходного калибра-пробки

Исполнительный размер непроходного калибра-пробки 39,985–0,004. Размер изношенного проходного калибра пробки:

dизнПР= Dmin – Y=39,958 – 0,003 = 39,955 мм.

34

Чертеж калибров-пробок оформляется по всем требованиям ГОСТ, ЕСКД. Конструкция и основные размеры калибров-пробок определяются по ГОСТ 14807-69; ГОСТ 14827-69 (табл. 17, 18). Технические требования по ГОСТ 2015-84.

Правила маркировки гладких калибров оговорены ГОСТ 2015-84. На нерабочей поверхности калибра ставится номинальный размер проверяемой детали, обозначение ее поля допуска, числовые величины предельных отклонений проверяемой детали, обозначение назначения калибра (например, ПР, НЕ, К-И и т.п.). У пробок с ручками маркировка должна быть нанесена и на ручке. Для нашего примера на калибре-скобе наносится 40 p6 (если скоба односторонняя, двухпредельная, назначение калибра опускается), на калибре-пробке ПР – 40 P7 ПР, калибре-пробке НЕ – 40 P7 НЕ. Правила указания на чертежах о маркировании приведены в ГОСТ 2314-68 ЕСКД. Выносная линия с точкой от места нанесения маркировки оканчивается за контуром детали знаком маркировки – окружностью диаметром 10…15 мм. Внутри знака указывается номер пункта в технических требованиях, в котором приведены указания о маркировке. Пример формулировки пункта в технических требованиях чертежа: маркировать: 40 P7 ПР.

Конструкции калибров-пробок приведены на рис. 13, 14, 15.

35

Таблица 17

Конструктивные размеры вставок пробок, мм

Насадка к пробке для диаметров свыше 50 до 100 мм выполняются по ГОСТ 14815-89, ГОСТ 14816-89 (рис. 15)

Рис. 15. Насадка для проходного и непроходного калибра-пробки для диаметров свыше 52

37

Примечание. Технические требования к калибрам по ГОСТ 2015-84.

4.2. Расчет исполнительных размеров гладких калибров-скоб

Расчет калибров производится для соединения с натягом или по переходной

посадке. Контроль деталей по размеру 40P7 в массовом и серийном произ- p6

водствах осуществляется с помощью предельных калибров-скоб. Расчет исполнительных размеров производится по предельным значениям вала. По ГОСТ 25347-82 (см. приложения 2, 3 и 4) определяют верхнее и нижнее отклонения вала 40 р6:

верхнее отклонение вала es = +42 мкм,

нижнее отклонение вала еi = +26 мкм.

Определим наибольший предельный размер вала

dmax = dн+ es = 40 + 0,042 = 40,042 мм.

Наименьший предельный размер вала

dmin = dн+ еi =40 + 0,026 = 40,026 мм.

Допуски размеров калибра-скобы определяют по ГОСТ 24853-81 (см. табл. 16):

Z1= 3,5 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра, для вала относительно наибольшего предельного размера вала;

Н1 = 4 мкм – допуск на изготовление калибров для вала;

Y1 = 3 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия.

Произвести расчет исполнительных размеров калибров-скоб. В качестве исполнительного размера скобы берется наименьший предельный размер ее положительным отклонением, равный допуску на изготовление калибра.

38

Наименьший предельный размер ПР стороны калибра-скобы

dminПР= dmax –Z1– H1 = 40,042–0,0035–0,002 = 40,037 мм.

2

Наименьший предельный размер НЕ стороны калибра-скобы

dminНЕ = dmin –H1 = 40,026–0,002 =40,024 мм.

2

Исполнительный размер ПР стороны калибра-скобы, который ставится на чертеже калибра, равен 40,037+0,004 мм.

Исполнительный размер НЕ стороны калибра-скобы, 40,024+0,004 мм. Размер изношенного калибра-скобы

dизнПР = dmax + Y1 = 40,042 + 0,003 = 40,045 мм.

Построить схему расположения полей допусков проходных и непроходных калибров-скоб относительно поля допуска вала и его номинального размера

(рис. 16).

Чертеж калибра-скобы (рис. 17) оформляется по всем требованиям ГОСТ. ЕСКД. Конструкция и основные размеры калибров-скоб определяются ГОСТ 18358-73; ГОСТ 18369-73 (табл. 19). Технические требования – по

ГОСТ 2015-84.

По конструкции калибры-скобы могут быть скобы листовые односторонние и двухсторонние для диаметров от 3 мм до 10 мм; двухсторонние со сменными

39

губками для диаметров свыше 100 мм; скобы регулируемые двухпредельные для диаметров свыше 300 мм.

Таблица 19

Конструктивные размеры скоб, мм

Примечание. Технические требования к калибрам по ГОСТ 2015-84.

Рис. 17. Калибр-скоба для диаметров от 10 до 100 мм ГОСТ 18362-73

40