4.4.6. Производственная мощность предприятия

Термин «мощность» относится к верхнему пределу, нагрузки производственной единицы. Производственной единицей может быть предприятие, отдел, единица оборудования, магазин, или рабочий. Нагрузка может определяться входными или выходными параметрами. Например, машина может перерабатывать 45 кг сырья в час; ее входная мощность составляет 45 кг/час. Другая машина производит 18 отливок в час; ее выходная мощность – 18 отливок/час. Использование входных либо выходных мощностей зависит от выбора, а иногда определяется ситуацией.

Мощность производственной единицы – важная часть информации для планирования: она позволяет менеджеру рассчитать производственные возможности с точки зрения входных или выходных параметров, и на основе этих объемов принимать решения или составлять производственные планы.

Решения по производственным мощностям – самые фундаментальные из всех проектных решений:

1. Потенциал организации удовлетворять будущий спрос на товары и услуги, т.е мощности ограничивают возможный объем выпуска.

2. Баланс спроса и производственных мощностей сводит к минимуму производственные расходы. На практике отличия реального спроса от ожидаемого, либо его колебания (т.е. цикличности) необходимо сбалансировать издержки избыточной и недостаточной мощности.

3. Величина первоначальных затрат, для которых мощность является основным определяющим фактором. Как правило, чем больше мощность производственной единицы, тем выше расходы. Это соотношение не всегда один к одному; крупные производственные единицы обходятся пропорционально дешевле, чем мелкие.

4. Долгосрочное распределение ресурсов и тем, что однажды приняв решение, его будет трудно или невозможно изменить без привлечения крупных дополнительных затрат.

Понятие производственной мощности предприятия.

Существует два понятия мощности:

1. Производственная

2. Проектная

Проектная ПМ устанавливается для вновь строящихся предприятий. Она должна предусматривать достаточно высокой мощности предприятия за счет внедрения нового оборудования и улучшение организации труда и управления.

Под производственной мощностью понимается максимально возможный годовой выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, предусматриваемых планом при полном использовании наличного производственного оборудования и площадей с учетом применения прогрессивных технологий, организации производства и труда.

Производственная мощность – рассчитывается для действующего предприятия и определяется и определяется по производительности ведущего цеха или нескольких цехов. Ведущим считается цех, где сосредоточена наибольшая часть основных производственных фондов (ОПФ) или где на изготовление продукции затрачивают наибольшее количество труда.

В машиностроение ведущим являются механические и сборочные цеха. Мощность в ведущем цехе определяется по мощности ведущей группы оборудования.

Единица измерения мощности зависит от типа производства и выпускаемой продукции:

1. В массовом и крупносерийном производстве ее измеряют в натуральных показателей.

2. В серийном производстве используют условно-натуральные показатели

3. В единичном производстве мощность измеряется в нормо-часах или рублях.

Для сопоставления ПМ ведущего цеха с другими подразделениями используют коэффициент сопряженности:

К_с = М₂/ М₁, (4.28)

где М₁ – ПМ ведущего цеха; М₂ – мощность сопряженного подразделения.

Если К_с < 1 необходимо разработаны мероприятия, которые повышают производительность сопряженных подразделений.

Результаты расчета ПМ используют для:

1. Разработки планов производства и реализации продукции;

2. Определения потребности в оборудовании и разработки планов по его распределению;

3. Выявления возможностей расширения производства;

4. Определения внутрипроизводственных резервов;

5. Выявление узких мест на предприятии;

6. Планирование кап. вложений для расширения производства.

Расчет производственной мощности проводится в целях согласования планируемого объема выпуска продукции с производственными возможностями предприятия.

В общем виде производственная мощность оборудования ПМ выражается зависимостью

ПМ = П_об · Ф_д ^б,                               (4.27)

для многономенклатурного производства:

ПМ = Ф_д ^об /,                                                  (4.28)

где П_об – производительность оборудования в единицу времени, шт/ч; Ф_д ^об – действительный фонд времени работы оборудования в планируемом периоде, ч; τ_i – трудоемкость деталей, комплектов изделий, изготавливаемом на данном оборудовании нормо-ч/шт; m – номенклатура изготовляемых объектов.

Исходными данными для расчета производственной мощности служит номенклатурно-количественные задания по выпуску продукции, прогрессивные плановые нормы трудоемкости, состав наличного оборудования, производственные площади, методики расчетов по определению производственной мощности.

Различают производственные мощности на начало года – входную, которая определяется по наличию оборудования и действующим нормам труда, и выходную – на конец года, с учетом плана работ по модернизации оборудования, совершенствованию технологии, расширению парка оборудования и другим факторам.

Виды производственной мощности (ПМ)

В зависимости от времени рассчитывают 3 показателя ПМ:

1. Входная ПМ (М_вх), определяется по уровню производства и наличию ОПФ на начало года.

2. Выходная ПМ (М_вых), определяется с учетом ввода и выбытия фондов и запланированного повышения производительности работы оборудования.

3. Среднегодовая ПМ (М_с.г.) вычисляется по следующей формуле:

М_с.г = М_вх + (М_вв∙ Т_вв) / 12 – (М_выб∙ Т_выб)/ 12,

где М_вв – сумма вновь введенной мощности; М_выб – сумма выбываемой мощности; Т_вв – время, в течение которого работает вновь веденная мощность (мес.); Т_выб – время, которое выбываемая мощность не дорабатывает до конца года (мес.)

При планировании трудно установить точное время ввода мощности, поэтому М_сг можно рассчитать как сумму мощностей на начало года с учетом 35-50% планируемого прироста или выбития мощности.

Для расчета ПМ предприятие должно иметь следующие данные:

1. Номенклатуру и количество выпускаемой продукции.

2. Количество единиц оборудования, учитывается все оборудование, которое есть на предприятии за исключением резервного.

3. Данные о размере производственных площадей

4. Нормы производительности оборудования на единицу каждого изделия

5. Режим работы предприятия (непрерывный или прерывный)

6. Фонд времени работы оборудования

В расчете ПМ используются 3 вида фонда времени:

1. Календарный Ф_к – полное время часов работы оборудования в плановом периоде (год). Рассчитывается как произведение количества дней в году на полное число часов в сутках (для непрерывного производства)

Ф_к = Д_{год пол.} ∙ 24ч. (4.29)

2. Номинальный (режимный) фонд времени:

Ф_н = (Д _год – Д_вых) ∙ n_см ∙ t_см , (4.30)

где Д_год – количество дней в году (365/366); Д_вых – количество выходных и праздничных дней; n_см – количество смен; t_см – продолжительность смены.

2. Эффективный (полезный) фонд времени, в течение которого на оборудовании будет производится продукция:

Ф_пл = [( Д_год – Д_вых ) ∙ n_см ∙ t_см ] ∙ ( 1 – T_пр), (4.31)

где T_пр - доля планируемых простоев в ремонте и при переналадке оборудования

На машиностроительных заводах простой на ремонт оборудования принимают в размере:

1) при 1смене – 3,5% от длит. смены;

2) при 2-3 сменах – 6% от длит. смены.

Простой на переналадку в серийном производстве зависит от мощности оборудования и величины коэффициента серийности. В среднем на простой планируют:

1. при 1 смене – 6%;

2. при 2-3 сменах – 10%.

При однотипном оборудовании мощность по выпуску i-го изделия пропорциональна пропускной способности и определяется по формуле

,                                            (4.32)

где m – количество позиций плана производства продукции; N_i – количество изделий i-го наименования, включенных в расчет мощности.

При разнотипном оборудовании мощность определяется, исходя из обеспечения возможно более полной загрузки ведущей группы оборудования

.                                                    (4.33)

Производственная мощность для каждого подразделения определяется по ведущему структурному звену: для участка – по ведущей группе оборудования, для цеха – по ведущему участку, для предприятия – по уровню мощности основного, ведущего цеха.

Ведущее звено характеризуется следующими признаками:

а) значительной частью стоимости данного оборудования в общей стоимости всего оборудования;

б) значительной трудоемкостью обработки в данном звене относительно трудоемкости технологического процесса производства продукции;

в) сложностью и ответственностью выполненных операций (значимость работ);

г) высокой степенью загрузки оборудования (интенсивностью работ).

Производственная мощность цехов зависит от мощности основных групп оборудования.

Расчет ПМ оборудования различных типов

Расчет производственной мощности оборудования в зависимости от типа производства по трем направлениям:

1. для станков с непрерывным режимом работы;

2. для оборудования с прерывным режимом работы;

3. расчет производственной способности площадей.

1. Для расчета ПМ оборудования с непрерывным режимом работы исходят из нормы времени производства изделия:

М_ст = (Ф_пл ∙ n_ст ∙ К_н) / Т_пл , (4.34)

где Ф_пл – эффективный (полезный) фонд времени; n_ст – количество станков в группе (ведущей); К_н – % перевыполнения нормы; Т_пл – плановая трудоемкость изделия в нормо-часах (изм. час/1изд.).

2. Исходя из нормы выработки

М_ст = Ф_пл ∙ n_ст ∙, (4.35)

где Н_в – норма выработки на станок в 1 час (производительность станка) (изм. изд./ час).

Для расчета ПМ оборудования периодичного действия (сушильной камеры, химические агрегаты) используется следующая формула:

М_пер = (N ∙ V ∙ К_год ∙ Ф_пл) / Т_ц , (4.36)

где N – количество изделий в 1м³ агрегата; V – внутренний полезный объем камеры, м³; К_год – коэффициент выхода годной продукции; Т_ц – длительность одного цикла (час)

В некоторых случаях в качестве измерителя используют объем продукции в 1м³ в сутки:

М_пер = L_пр ∙ V ∙ К_год ∙ Ф_пл , (4.37)

где L_пр – объем продукции в 1 м³ в сутки.

3. Производственные процессы по сборке или при производстве литья требуют определенных производственных площадей.

1-й способ: Расчет пропускной способности площадей производится по формуле:

П_с = (S ∙ Ф_пл ) / ( S_уд ∙ Т_ц ) , (4.38)

где S – производственная площадь, м³; S_уд - площадь, необходимая для изготовления одного изделия.

2-й способ: 2-м способом расчета производственной способности площадей является определение продукции с 1 м² в сутки (C_сут)

В этом случае формула имеет вид:

П_с = C_сут ∙ S ∙ Ф_пл, (4.39)

Показатели использования производственной мощности (ПМ)

1) Для общей оценки степени использования производственной мощности осуществляется по коэффициенту использования производственной мощности К_им по формуле

,                                              (4.31)

и среднему коэффициенту сменности работы оборудования К_см по формуле

,                                             (4.32)

или К_см = (С₁ + С₂ + С₃) / С_об, (4.33)

где С₁, С₂, С₃ – количество станков работающих в 1,2 и 3 смену; С_об – общее количество оборудования в подразделении; С – среднегодовое количество единиц оборудования; N_i– годовой выпуск продукции соответствующего наименования; τ_i – трудоемкость данного вида работ; m – номенклатура программы производства продукции; М_пл – расчетная (плановая) ПМ.

На машиностроительном заводе К_см :

- при двух сменах обычно 1,7-1,9;

- при 3-х сменах – 2,5-2,7

2) Оценка и анализ использования оборудования производят с помощью коэффициента экстенсивной нагрузки на оборудования и рассчитывается тремя способами в зависимости от выбранного фонда времени:

К_экс1 = Ф_факт / Ф_к , (4.34)

К_экс2 = Ф_факт / Ф_н, (4.35)

К_экс3 = Ф_факт / Ф_пл, (4.36)

где Ф_факт – время фактически отработанное оборудованием; Ф_к – календарный фонд времени; Ф_н – нормативный (режимный) фонд времени; Ф_пл – эффективный (полезный) фонд времени.

3) Для дальнейшей оценки использования производственной мощности принимают показатели, отражающие удельный вес оборудования по следующим направлениям:

а) установленного оборудования по всему наличному составу:

У₁ = К_у / К_нал , (4.37)

где К_нал – все оборудование; К_у – установленное оборудование.

б) фактически работающего оборудования по всему наличному составу:

У₂ = К_ф / К_нал , (4.38)

где К_ф – фактически работающие оборудование.

в) фактически работающие по всему установленному оборудованию:

У₃ = К_ф / К_у (4.39)

5) Для оценки использования оборудования по мощности используют коэффициент интенсивного использования оборудования:

К_инт = Нв_факт / Нв_норм, (4.40)

где Нв_факт – фактическая выработка продукции; Нв_норм – нормативная выработка по паспортным данным.

6). Обобщающим является коэффициент интегрального использования оборудования, который учитывает недостатки использования, как по мощности, так и по производительности:

К_интегр = К_инт ∙ К_экс. (4.41)

Использование производственной мощности также осуществляется по среднему коэффициенту загрузки оборудования, по фондоотдаче в рублях и выпуску продукции на 1 руб. основных производственных фондов.

Производственная мощность является важнейшей характеристикой потенциальных возможностей предприятия по выпуску продукции, а показатели использования ее показывают степень использования основных фондов. Поэтому после расчетов делают вывод о выполнении плановых показателей и намечают резервы улучшения использования ПМ, которые делятся на 3 группы:

1. Экстенсивные резервы:

- увеличение количества установленного и фактически работающего оборудования;

- совершенствование организации ремонта;

- сокращение производственных циклов сборочно-монтажных работ;

- рациональное использование производственных площадей;

- изменение технологии и передача части работ на менее загруженное оборудование.

2. Интенсивные резервы:

- совершенствование конструкции выпускаемых изделий;

- обновление и модернизация оборудования;

- внедрение научной организации труда.

3. Повышение образовательного уровня рабочих.

У станочников с низким образовательным уровнем полезное использование станков составляет не более 80%. Дальнейшее образование повышает полезное использование станков на 0,7% за каждый год обучения.

Образование влияет следующим образом на использование оборудования:

- при повышении квалификации от 1 до 3 лет полезное использование оборудования составит 92%;

- при повышении квалификации свыше 15 лет – 98%