- •Пневмопривод
- •Оглавление
- •Общие сведения
- •1. Общие методические указания
- •2. Разработка принципиальной схемы привода
- •3. Силовой расчет привода
- •3.1. Расчет скоростей и ускорений поршня
- •3.2. Расчет мощности привода
- •3.3. Расчет конструктивных параметров
- •4. Расчет пневмосистемы
- •4.1. Расчет расхода воздуха
- •4.2. Расчет диаметров условного прохода
- •4.3. Определение потерь давления в пневмолиниях
- •5. Расчет времени срабатывания
- •6. Принцип построения математической модели
- •6.1. Динамика пневмопривода
- •1 9 11 10 122 Ц12 ц32 ц42 2 8 5 6 4 3 7 ц22 ц12
- •6.2. Алгоритм расчета математической модели манипулятора
- •7. Оформление пояснительной записки
- •8. Пример проектировочного расчета пневмопривода
- •8.1. Пример силового расчета
- •8.2. Пример расчета пневмосистемы
- •8.3. Пример расчета времени срабатывания привода
- •9. Оформление графической части проекта
- •9.1. Сборочный чертеж цилиндра
- •9.2. Чертеж пневматической принципиальной схемы
- •9.3. Рабочий чертеж детали
- •9.2. Чертеж общего вида
- •10. Индивидуальные задания
- •Перемещения деталей
- •1,5 А 1,0
- •Исходные данные
- •Библиографический список
- •Библиографические ссылки
- •Приложения
- •Виды и характеристики клапанов п3.1. Клапан с прямым электромагнитным управлением
- •Технические характеристики
- •П3.2. Клапан высокого давления с электропневматическим управлением
- •Технические характеристики
- •П3.3. Пневмораспределитель высокого давления с электропневматическим управлением
- •Технические характеристики
- •П3.4. Обратный клапан
- •Технические характеристики
- •П3.5. Клапан быстрого выхлопа
- •Технические характеристики
- •П3.6. Клапан плавного регулирования скорости
- •Технические характеристики
- •Присоединительные параметры клапанов плавного регулирования скорости
- •П3.8. Клапан быстрого выхлопа с пневмодросселем
- •Технические характеристики
- •П3.9. Управляемый обратный клапан
- •Технические характеристики
- •Виды и характеристики пневмодросселей п4.1. Пневмодроссель с обратным клапаном
- •Технические характеристики
- •П4.2. Пневмодроссель с управляемым обратным клапаном (пневмозамком)
- •Технические характеристики
- •С электропневматическим возвратом
- •Технические характеристики
- •П5.2. Пневмораспределители 4-х линейные 2-х позиционные в63-11а, в74-21а, в79-11а
- •Технические характеристики
- •Технические характеристики
- •П5.4. Пневмораспределитель с прямым электромагнитным управлением
- •Технические характеристики
- •П5.5. Пневмораспределитель с присоединительной поверхностью по стандарту namur
- •Технические характеристики
- •Виды и характеристики подготовительной аппаратуры п6.1. Фильтр
- •Технические характеристики
- •П6.2. Фильтр-регулятор-маслораспылитель
- •Технические характеристики
- •П6.3. Маслораспылитель
- •Технические характеристики
- •П6.4. Регулятор давления со встроенным манометром
- •Технические характеристики
- •Уплотнения п7.1. Кольца уплотнительные
- •Основные размеры резиновых колец
- •П7.2. Манжеты пневматические
- •Основные размеры манжет пневматических 1 типа (гост 6678–72)
- •П10.2. Образец оформления спецификации к сборочному чертежу
- •Образцы оформления рабочих чертежей деталей
- •Пневмопривод
- •660014, Г. Красноярск, просп. Им. Газ. «Красноярский рабочий», 31.
8. Пример проектировочного расчета пневмопривода
Рассмотрим методику выполнения проектировочного расчета на примере пневмопривода устройства перемещения деталей. В качестве двигателя использован пневмоцилиндр двустороннего действия с односторонним штоком с технологической нагрузкой (Н) 1,5 кН, средней скоростью перемещения поршня (Vср) 0,5 м/с, ходом поршня (S) 0,2 м и приведенной массой (m) к поршню, равной 1 кг (прил. 9).
8.1. Пример силового расчета
Определяем максимальную скорость поршня Vmaxпо формуле (3.3) и полное время движения поршняtппо формуле (3.1), время разгонаtpпо формуле (3.2):
;
= 0,2 · 0,4 = 0,08 с;
.
Ускорение при разгоне поршня находим по формуле (3.5):
Полезную нагрузку вычисляем по формуле (3.6):
.
Предварительное значение полной нагрузки (3.7) следующее:
.
Полезную площадь поршня устанавливаем по формуле (3.8):
Расчетный диаметр поршня Dопределяем по выражению (3.9):
,
откуда
Согласно ГОСТ 12447–80 принимаем диаметр штока, равным 28 мм, а диаметр цилиндра – 100 мм.
Площадь рабочей поверхности
.
Площадь выхлопной поверхности
.
Коэффициент асимметрии полостей
.
При уплотнении штока и поршня резиновыми манжетами силу трения определяем по выражению (3.11). Для штока манжета 1-016-3 (ГОСТ 6678–72) ширина составляет b = 6 мм, для цилиндра манжета 1-040-3 (ГОСТ 6678–72) – b =7 мм.
Количество манжет уплотнений штока n1 = 2, для цилиндра n2 = 2.
Уточняем значение полной нагрузки Р на поршень по формуле (2.10).
При уплотнении штока и поршня резиновыми кольцами круглого сечения или резиновыми манжетами (воротниками) силу трения определяем по формуле (3.11).
Сила трения при уплотнении штока
.
Сила трения при уплотнении цилиндра
.
Сила трения двигателя
Р2 = + = 110,8 + 461,6 = 572,4 Н.
Силу противодавления находим по формуле (3.12):
.
Рассчитываем значение полной нагрузки на поршень:
.
Определив кинематические характеристики, основные конструктивные параметры и мощность привода, силовой расчет можно считать выполненным. Далее выполняем расчет пневмосистемы.
8.2. Пример расчета пневмосистемы
Определяем расход воздуха в напорной и выхлопной магистралях, оценивая в первом приближении потери давления в напорной магистрали Δрн = 0,1 МПа, в выхлопной: Δрс = 0,06 МПа. Рабочая температура привода t = 293 К.
По формуле (4.1) получаем количественные значения расхода воздуха длянапорной магистрали:
Для выхлопной магистрали согласно (4.2) они составят:
В первом приближении принимаем скорость воздуха uравной 50 м/с для обоих трубопроводов
Плотность воздуха при рабочих условиях определяем по формуле (4.4)
Получим диаметр условного прохода для напорного трубопровода согласно (4.3):
Согласно ГОСТ 16516–80 округляем значение dу до ближайшего из номинального ряда
Кинематическую вязкость определяем по формуле (4.10)
Число Рейнольдса получим согласно (4.9):
> 2 300.
Расчетное число Рейнольдса больше критического, поэтому режим течения в трубопроводе – турбулентный. В качестве трубопроводов используем поливинилхлоридную трубку. Величину шероховатости для нее можно принять по табл. 4.1, как для трубы, выполненной из чистого стекла Δ =0,001 5мм.
Определяем коэффициент трения в напорной магистрали согласно(4.8):
Потерями на изгибах трубопровода пренебрегаем из-за их малости.
Потери давления в местных сопротивлениях через фильтр-влаго-отделителъ, редукционный клапан, маслораспылитель принимаем по техническим данным пневмоаппаратов:
Потери давления в местных сопротивлениях через пневмораспределитель находим по формуле (4.11)
Суммарные потери давления в напорной магистрали составляют
Рассчитываем максимальное давление в рабочей полости цилиндре согласно (4.26):
Определяем коэффициент расхода для напорной магистрали по формуле (4.18):
Коэффициент расхода вычислим по (4.17):
Уточняем значение скорости потока по формуле (4.20):
Находим:
– массовый расход воздуха по формуле (4.21):
– объемный расход воздуха в начальном сечении (4.22):
– максимальный расход воздуха по формуле (4.23):
где что соответствует в начальном сечении
На следующем этапе рассчитываем потери давления в выхлопной магистрали. Диаметр условного прохода dy = 10 мм, максимальный расход
Скорость воздуха на выходе выхлопной магистрали выражаем по (4.2):
Число Рейнольдса получим согласно (4.9):
> 2 300,
следовательно, режим течения будет турбулентным.
На следующем этапе вычислим потери давления на трение по длине трубопровода выхлопной магистрали:
Потери давления в местных сопротивлениях через пневмораспределитель, пневмоклапан и дроссель определяем по формуле (4.11):
.
Таким образом, потери давления в выхлопной полости составляют
Согласно (3.28) найдем максимальное усилие, которое может развить двигатель:
где – механическое КПД двигателя.
Максимальное усилие цилиндра превышает полную нагрузку на шток цилиндра.
Следовательно, выбранные параметры пневмосистемы обеспечивают работоспособность привода.