Билет №17

№23. Серийный тип производства.

Особенности, преимущества, недостатки.

Серийными производственными процессами называют такие, при которых периодически изготовляется относительно ограниченная номенклатура изделий, количество определяемых партиями выпуска (запуска) по каждой позиции производственной программы выпускается достаточно большое число изделий, позволяющее сформировать их серии.

Под серией понимается некоторое количество конструктивно одинаковых изделий, запускаемых в производство одновременно ил последовательно друг за другом, но без перерыва. При этом на каждом рабочем месте выполняется несколько детале-операций, чередующихся через определенные промежутки времени, то есть ритмично повторяются.

В серийном производстве появляется возможность обработки деталей партиями и применение наряду с универсальными специальных средств труда.

В серийном производстве по сравнению с единичным создаются условия для осуществления централизованного оперативно-календарного планирования и управления производственным процессом.

Разновидность серийного производства принято различать по значениям коэффициента закрепления операций:

К_з=Мдо/Соб

Мдо – общее число детале-операций, выполняемых в данном цехе в месяц.

Соб – число единиц оборудования, работающее в данном цехе или участке.

20-40 – мелкосерийное

10-20 – среднесерийное

2-10 – крупносерийное.

№44. Такт и ритм поточной линии. Сущность, взаимосвязь и особенности расчета для многопредметных поточных линий.

Такт поточной линии – календарный период времени между запуском на линии данного объекта и следующего за ним.

r=Fд/Nз(в)

Fд – действительный фонд времени за плановый период.

Nз(в) – количество запускаемых а поточную линию объектов производства за тот же период.

С учетом регламентированных перерывов и уровня брака получим:

r=S(t_см-t_перер.)(100-а)/(100*Nв сутках).

S– число рабочих смен в сутках

t_см– длительность смены в минутах

t_пер – продолжительность перерывов

а – процент брака

Nв – суточная программа выпуска изделий.

В тех случаях, когда передача с операции на операцию осуществляется транспортными партиями, рассматривается ритм поточной линии.

R=r*p

p– величина транспортной партии.

Для серийного производства в машиностроении характерны переменно-поточные, серийно-прямоточные и групповые линии.

Групповой называют многопредметную линию, на которой технологически родственные изделия обрабатываются без переналадки оборудования.

Каждое рабочее место оборудуется групповыми приспособлениями необходимыми для обработки группы изделий, закрепленных за линией.

Изделия передаются от станка к станку поштучно или партиями иногда комплектами. Станки размещаются в последовательности операций технологического маршрута. Если технологические процессы обработки всех закрепленных за линией изделий удается полностью синхронизировать, то в организационном отношении линия работает так же, как линия массового производства.

Если же процессы нельзя синхронизировать, то внедряется групповая прямоточная линия.

Подбор деталей для закрепления за групповой непрерывно-поточной линией должен обеспечивать единство технологического маршрута и возможность синхронизации операций. Для достижения синхронности иногда укрупняют такт путем комплектования деталей.

r_{комплекта=}Тсм/Nк см

Условия для поддержания ритма и планировки такие же как для массовых непрерывно-поточных линий.

По каждой группе предметов разрабатывается один групповой технологический процесс для всех предметов, входящих в данную группу. Требуемое количество рабочих мест определяется по каждой группе изделий

Ск=1/Фуф*(Niк*t_i)

Cобщ=Ск

Nik– программа запуска поi-ому наименованию, принадлежащему группе за планируемый период времени.

t_i – норма времени выполнения операции для изделия

Фэф – эффективный фонд времени за этот же период.

Если суммарное количество рабочих мест по всем группам предметов находится в пределах от 10 до 50 находится одна линия. Если меньше 10, то организация линии нецелесообразна.

Переменно-поточными (последовательно-партионными) называются линии, на которых чередующимися партиями непрерывно обрабатываются или собираются изделия различных наименований либо типа размеров.

При переходе от партии одних деталей к партии других обязательна переналадка оборудования, часто при этом меняется и такт линии.

За серийно-прямоточными линиями закрепляют различные изделия, технологические процессы которых не синхронизированы. То, что нормы времени не согласованы с тактом, значительно упрощает подбор деталей для обработки на таких линиях, но вместе с тем обуславливает прерывность производства и наличие межоперационных заделов.

Конструктивное сходство деталей для такой линии не обязательно, технологические маршруты могут различаться.

При переходе к обработке других изделий станки могут переналаживаться (переменные прямоточные линии). В случае группового прямоточного производства переналадка не нужна.

В основе организации расчета многопредметных линий лежат общие принципы организации поточного производства с учетом специфики, обусловленной серийностью производства. В частности для них характерны:

1. анализ и конструктивно-технологическая классификация изделий для закрепления за одной линией;

2. расчет усредненных и рабочих (частных) тактов, а также числа рабочих мест на линии;

3. планировка линии и оперативно-календарное планирование работы линии (определение размера партии, периодичности выпуска, составление плана-графика работы линии).

Подбор деталей для закрепления за поточными многопредметными линиями представляет собой комбинационную задачу, имеющую целью обеспечить наибольшую непрерывность производства, единство применяемого оборудования и оснастки, а также высокую степень их использования.

Для решения такой задачи прежде всего необходимо провести конструктивно-технологическую классификацию изделий с учетом требований, предъявляемых к технологии различными формами поточного производства, а именно:

1. возможность более полного совпадения технологических маршрутов обработки всех закрепляемых за линией изделий;

2. возможность синхронизации операций применительно к поштучной, партионной или комплектной передаче изделий;

3. обеспечение полной загрузки оборудования.

При соблюдении всех этих требований становится возможным внедрение многопредметных непрерывно-поточных линий.

При закреплении за линией изделий с одинаковой трудоемкостью их обработка будет вестись с единым тактом, при расчете которого должны быть учтены только потери времени на переналадку

r_p=Fд(1-)/Nзап.i

Fд – действительный фонд времени работы линии в планируемом периоде.

 - допустимый коэффициент потерь времени на переналадку линии (0,02-0,08).

n– число наименований изделий, закрепленных за линией.

Nзапi– программа запуска изделия на этот планируемый период.

Если закрепляемые за линией изделия имеют различную трудоемкость, то обработка их с единым тактом будет сопровождаться периодической недогрузкой оборудования на линии и тем большей, чем значительнее разница в трудоемкости.

В этом случае становится целесообразным вести обработку деталей на линии с различными частными для каждого изделия тактами, а следовательно с изменяющейся скоростью транспортера.

Частный такт может быть рассчитан одним из 3-х способов:

1. через неизменное число рабочих на линии и трудоемкость обработки;

2. путем приведения программы к условному изделию;

3. путем распределения общего действительного фонда времени работы линии по объектам обработки пропорционально трудоемкости программы заданий.