- •Содержание
- •2.1 Назначение детали………………………………………………...……...41
- •Введение
- •1. Конструкторская часть
- •1.1 Назначение изделия
- •1.2 Схема установки в трубопровод
- •1.3 Условия эксплуатации
- •1.4 Описание конструкции
- •1.4.1 Статика Составные элементы кнп
- •1.4.2 Динамика Принцип работы механизма электрического прямоходного
- •Принцип работы арматуры
- •1.5 Расчет на прочность Фланцевое соединение
- •1.5 Расчетные усилия, воспринимающиеся шпильками при уплотнении прокладочного типа.
- •Расчет обечайки
- •1.Номинальная толщина обечайки должна быть не менее определенной по формуле:
- •Расчет патрубка
- •1.Номинальная толщина обечайки должна быть не менее определенной по формуле:
- •Расчет крышки
- •Расчет резьбы
- •1.6 Кинематический расчет Подбор механизма электрического прямоходного
- •1.6.1 Кинематическая связь штока арматуры и двигателя мэп
- •1.6.2 Расчет расхода рабочей среды
- •1.3 Перепады давления в сечениях определим по формуле:
- •1.5 Данные зависимости площади проходных сечений, перепадов давления, расхода рабочей среды от хода штока мэп:
- •1.6. График зависимости расхода рабочей среды от хода штока
- •2.Общая часть Введение
- •2.1 Назначение детали.
- •2.2 Характеристика материала детали. Сталь 12х18н10т
- •2.3 Предварительное определение типа производства
- •3. Технологическая часть
- •3.1 Анализ технологичности конструкции детали
- •3.2 Выбор метода получения заготовки и определение размеров
- •Назначение допусков, допускаемых отклонений и припусков на стальную штампованную заготовку.
- •3.3 Расчет себестоимости заготовок:
- •3.4 Технологический маршрут обработки.
- •3.5 Выбор оборудования, приспособлений и инструмента Операция 005. Токарно-винторезная
- •3.6 Расчет припусков на механическую обработку.
- •3.7 Расчет режимов резания.
- •Установ а
- •Установ б.
- •3.8 Расчет технической нормы времени.
- •005 Токарно-винторезная операция. Установ а.
- •005 Токарно-винторезная операция. Установ б.
- •Расчет штучно-калькуляционного времени
- •4. Экономическая часть
- •4.1 Расчет стоимости конструкторской подготовки производства
- •4.1.1 Расчет трудоемкости конструкторских работ
- •4.1.2 Расчет численности исполнителей кпп
- •4.1.3 Расчет стоимости кпп при конструировании арматуры.
- •4.1.4 Расчет экономической выгоды. Величина затрат на базовом и проектном уровне Базовый уровень.
- •Проектный уровень.
- •4.1.5 Расчет показателей эффективности проекта.
- •Рост производительности труда
- •5. Безопасность жизнедеятельности
- •5.1 Природно-климатические условия
- •5.2 Наличие коммуникаций
- •5.3 Опасные и вредные факторы, которые действуют на токаря.
- •5.4 Мероприятия по предупреждению опасностей и вредностей производства.
- •5.4.1 Примеры и последствия проявления опасных факторов
- •Освещение.
- •5.5 Описание рабочего места токаря
- •5.6 Нормируемые характеристики Микроклимат
- •Вентиляция
- •Отопление
- •Освещение
- •Вибрация
- •Электробезопасность
- •Пожарная безопасность на предприятии
- •Экологическая безопасность предприятия
- •5.7 Расчет искусственного освещения
- •5.8 Определение уровня шума в производственных помещениях.
- •План помещения для определения источников шума и их шумовых характеристик.
- •Выбор мероприятий по снижению шума.
- •5.9 Оценка химической обстановки при авариях с выбросом (разливом) ахов
- •Список литературы:
2.3 Предварительное определение типа производства
Тип производства предварительно можно определить исходя из массы детали и объема ее выпуска.
m=13.5 - масса детали, (кг)
N=1000 - годовой объем выпуска, (шт.)
По таблице 1 [1] определяем, что производство – среднесерийное.
Характеристика серийного производства.
В серийном производстве изготовляют партии деталей и серии изделий, регулярно повторяющиеся через определенные промежутки времени. Серийное производство многономенклатурное; его характерные признаки:
1. выполнение на большинстве рабочих мест по несколько периодически повторяющихся операций.
2. Ограниченная номенклатура типоразмеров выпускаемых изделий.
3. Ограниченное число операций закрепленных за группой станков и рабочими местами, повторяющихся через определенное время.
4. Использование универсального оборудования специальной оснастки.
3. Технологическая часть
3.1 Анализ технологичности конструкции детали
В процессе дипломного проектирования, так же как и в производственных условиях, любая конструкция (машина, узел, деталь) должна быть самым тщательным образом проанализирована.
Цель такого анализа — выявление недостатков конструкции, ошибок, содержащимся в чертежах и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.
Технологический контроль чертежа заключается в проверке данных правильности постановки размеров и допусков на размеры и отклонения.
Рабочий чертеж обрабатываемой детали содержит все необходимые сведения, дающие полное представление о ней, т.е. все проекции, разрезы и сечения, совершенно четко и однозначно объясняющие ее конфигурацию и возможные способы получения заготовки.
На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями, требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм, а так же взаимного положения поверхностей.
Чертеж содержит все необходимые сведения о материале детали, термической обработке, применяемых защитных и декоративных покрытиях, массе детали и др.
Чертеж выполнен в соответствии с нормами и правилами ЕСКД.
3.2 Выбор метода получения заготовки и определение размеров
Сравнение заготовки из круглого проката (ГОСТ 2590-88) и штамповки
на ГКМ (Горизонтально ковочной машине) (ГОСТ 7505-89)
Назначение допусков, допускаемых отклонений и припусков на заготовку из круглого проката.
1.Исходные данные по детали.
1.1 Материал - сталь 12Х18Н10Т (ГОСТ 2590-88).
1.2 Масса детали -13.5, (кг)
2.Исходные данные для выбора заготовки
2.1 Тип производства- среднесерийный.
2.2 По конфигурации детали предпочтительно использование в качестве заготовки круглого горячекатаного проката по ГОСТ 2590-88.
3. Расчет величины наружного диаметра заготовки.
3.1 Наружный диаметр заготовки определяется по размеру детали Ø195-0,3.
Предельные отклонения, (мм):
- верхнее отклонение 0 (мм)
- нижнее - 0,3 (мм)
величина допуска 0,3 (мм)
3.2 Исходя из таблиц экономической точности обработки на металлорежущих станках [2,4], маршрут обработки поверхности включает: обтачивание предварительное. Достигаемая точность по переходам: предварительная обточка -11. Соответственно величина допусков, мм:
IT11.
3.3 Расчетный припуск на механическую обработку поверхности определяется из условия применения метода пробных проходов, когда в величине максимального припуска суммируются минимальные припуски на выполняемые при обработке переходы и допуски на переходы, кроме последнего, и заготовку.
Базирование заготовки при обработке- по внешней поверхности.
Расчет припусков производится по методике, изложенной в [2,4].
Суммарное отклонение Rz и T, характеризующее качество поверхности заготовки из проката:
Заготовка- Rz =300 (мкм), T=400 (мкм)
Черновая обработка- Rz =50 (мкм), T=50 (мкм), (см. табл. 4.3) [2]
Суммарное пространственное отклонение для заготовки данного типа определяется по формуле:
ρк= Δк ∙l
где Δк - удельная кривизна заготовок на 1 мм длины, (см. табл. 4.4) [2]
ρк=0.3*302мм=90,6 (мм)
Расчет минимальных значений припусков производим, пользуясь основной формулой:
2Zmin=2(Rzi-1+Ti-1+ρi-1)
Минимальный припуск:
заготовка
2zmin1=2(300+400+90.6)=2*791 (мкм)
Предварительное обтачивание
2zmin2=2(50+50+5,4)=2*105,4 (мкм)
Определяем расчетный размер, путем прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода.
dр2=195, 2 (мм)
dр1=196, 72 (мм)
Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру.
dmax2=195.2+0.3=195.5 (мм)
dmax1=196,72+3,4=200,12 (мм)
Предельные размеры припусков zпpmax определяется как разность наибольших предельных размеров и zпpmin- как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов.
2zпpmin=196,72-195,2=1,52 (мм)
2zпpmax=200,12-195,5=4,62 (мм)
Проверка правильности выполненных расчетов (стр. 87) [2]:
2zпpmax-2zпpmin=δ2- δ1.
4,62-1,52=3400-300
3,1=3,1
Z0ном= Z0min+Нз- Нд.
Z0ном=1520+2500-300=3720 (мкм)
dз ном=195-3.7=191.28 (мм)
Таблица 1 – Определение припусков.
Маршрут обработки поверхности (мм) |
Элементы припуска |
Расчетный припуск 2Zmin, мкм |
Допуск δ, мкм |
Расчетный размер dp, мм |
Предельный размер, мм |
Предельные значения припусков, мкм |
|
|||||||||||||
Rz |
Т |
ρ |
|
|
||||||||||||||||
|
dmin |
dmax |
2Zпрmin |
2Zпрmax |
|
|||||||||||||||
Заготовка |
300 |
400 |
90,6 |
|
2∙791 |
3400 |
196,72 |
196,72 |
200,12 |
- |
- |
|
||||||||
Черновое точение |
50 |
50 |
5,4 |
|
2∙105,4 |
300 |
195,2 |
195,2 |
195,5 |
1520 |
4620 |
|
||||||||
|
|
|
1520 |
4620 |
3.4 Величина допуска на круглый прокат по наружному диаметру 200 (мм), близкому по величине к наружному диаметру детали, составляет 3,4 (мм)
( ГОСТ 2590-88), распределение поля допуска симметричное, т.е. ±1,7 (мм).
Минимальный припуск на диаметр, (мм):
1.При предварительной обточке – 1,52 (мм)
Таким образом, расчетный максимальный припуск на обработку составит:
1,52+3,4 = 4,92 (мм)
3.5 Расчетный наружный диаметр прокатной заготовки с учетом симметричного расположения поля допуска составит:
195+4,92- 1,7=198,22 (мм)
Ближайший по величине наружный размер круглого проката, превышающий расчетный диаметр – 200 (мм)
4. Расчет длины заготовки.
4.1 Длина заготовки принимается из расчета резки круглого проката ленточной пилой с точностью резки 1,5-5,0 (мм)
Припуск на сторону определяется из условия подрезки торца в один проход с одной стороны заготовки по условию « как чисто», с другой в размер
302-1 (мм) по методу пробных проходов.
4.2 По условию « как чисто» снимается припуск толщиной, перекрывающей погрешность расположения торца относительно оси наружной поверхности.
Значение погрешности на одну сторону не превышает половины величины допуска на резку, т.е. 0,75-2,5 мм (см. таблицу 1.3) [3], принимаем величину равную 2 (мм). Минимальный припуск на подрезку составит 0,4 (мм) по методике [2,4] . Величина максимального припуска 2,0+0,4= 2,4 (мм)
4.3 Номинальный размер длины заготовки с учетом симметричного расположения поля допуска составит: 302+2,4+2,4-4,0/2 = 304,8 (мм)
Принимаем 306 (мм)