- •Работоспособность и надёжность изделий
- •Блок схема возникновения отказа направляющих станка
- •Безотказность изделия
- •Показатели для оценки безотказности изделия.
- •4. Долговечность изделия
- •Показатели для оценки долговечности изделия
- •5. Показатели для оценки безотказности работы
- •6. Законы распределения сроков службы до отказа
- •7.Экономические показатели надёжности
- •8. Классификация машин по надежности.
- •9. Выбор закона распределения
- •10.Источники и причины изменения начальных параметров машины.
- •11. Характеристики рассеивания результатов расчётов
- •12 Процессы, снижающие работоспособность изделия
- •13 Определение вероятности безотказной работы системы последовательно соединённых элементов.
- •14) Классификация процессов, действующих на машину по скорости их протекания
- •15) Определение вероятности безотказной работы системы параллельно соединённых элементов.
- •16) Допустимые и недопустимые виды повреждений
- •17 Параметрическая надежность.
- •18. Общая схема формирования отказа.
- •19. Постепенные и внезапные отказы.
- •20. Вероятность возникновения внезапного отказа.
- •21.Отказы функционирования и параметрические отказы
- •23. Фактические и потенциальные отказы
- •24. Область применения экспоненциального закона
- •25. Допустимые и недопустимые отказы.
- •26. Одновременное проявление внезапных и постепенных отказов
- •27. Допустимая вероятность безотказной работы, как мера для оценки последствий отказа
- •28.Случайный поток отказов
- •29. Система управления качеством в Республике Беларусь
- •Блок схема возникновения отказа направляющих станка
- •31) Дефектоскопия. Разрушающие методы контроля
- •32Блок-схема возникновения отказа шейки коленчатого вала автомобильного двигателя.
- •33. Дефектоскопия. Неразрушающие методы контроля.
- •34. Блок-схема возникновения отказа рессоры автомобиля.
- •35. Периоды эксплуатации автомобилей.
- •3 Энергия, действующая на колесо. 6. Блок-схема возникновения отказа автомобильного колеса.
- •37. Изменение свойств и состояния материалов как причина потери изделием работоспособности.
- •38. Причины отказа изделия раньше установленного ресурса.
- •40 Ремонт и техническое обслуживание – необходимые этапы эксплуатации автомобиля
- •41Законы состояния
- •42Виды ремонтных работ
- •44 Методика определения оптимального межремонтного периода.
- •45. Область существования процесса старения.
- •46. Ремонтопригодность автомобилей
- •47.Значение явлений в поверхностных слоях при разрушении и старении материалов
- •48. Факторы, определяющие ремонтопригодность автомобилей.
- •49 Геометрические параметры поверхностного слоя
- •50Диагностические признаки
- •51. Напряженное состояние поверхностного слоя.
- •52.Задачи технической диагностики.
- •54Сущность технической диагностики
27. Допустимая вероятность безотказной работы, как мера для оценки последствий отказа
Стремление к недопущению отказа при эксплуатации машины связано с боязнью последствий отказа, которые могут быть самыми разнообразными – от незначительного материального ущерба до катастрофических. Эти последствия связаны с характером самого отказа (что и где отказало) и с такими факторами как время, необходимое для устранения отказа, возможность ремонта, продолжительность осуществления отказа (возможность самовосстановления работоспособности изделия), влияние данного отказа на вероятность возникновения других более опасных отказов и т.д.
В соответствии с этим часто применяются различные классификации отказов, где они делятся на полные и частичные, устойчивые (окончательные) и перемежающиеся, зависимые и независимые и т.д.
Все особенности отказа и его последствий достаточно характеризовать допустимой вероятностью безотказной работы, которая аккумулирует в себя и численно оценивает опасность последствий отказа. Так, если отказ существует непродолжительное время и самовосстанавливается и за это время не произойдет необратимых нарушений работы машины, то будет допускаться более низкая вероятность безотказной работы, чем при «полном» отказе и более опасных последствиях. При оценке надежности сложных изделий не только машина в целом, но и отдельные ее узлы и детали должны характеризоваться допустимой вероятностью безотказной работы. Для различных машин и изделий применяются категории отказов, отражающие их специфику и оценивающие опасность отказа.
Для каждой категории устанавливается свое значение допустимой вероятности безотказной работы P(t).
Для выявления наиболее опасных категорий отказов в ряде случаев применяются специальные методы анализа и учета возникающих отказов. Особенно важно оценивать параметрические отказы, т.к. здесь возможен широкий диапазон последствий – от незначительного влияния отказа на работоспособность изделия до катастрофических последствий.
Для выявления параметрических отказов, снижающих работоспособность сложного изделия, например ракеты, применяют автоматические методы контроля работоспособности, когда анализ состояния системы ведется на основе алгоритма, оценивающего характер сигнала об отказе и выбирают лишь те категории отказов, которые связаны с основными параметрами изделия.
При получении сигнала об отказе вначале необходимо его подтверждение, в связи с возможной ошибкой оператора или неисправностью испытательного оборудования. Затем надо учитывать, что это не результат выхода из строя (поломки) какого –либо вспомогательного элемента, а ухудшение параметров системы. Следует также учитывать возможности компенсирующих и корректирующих устройств, которые могут устранить влияние отказа на работоспособность изделия (за счет включения резерва, коррекции или автоматической регулировки).
Тщательный анализ и выявление всех основных видов отказов – предпосылка для успешного решения задач, связанных с повышением надежности изделия.