10. Технологический процесс приготовления бетонной смеси

10.1 Технологический процесс приготовления бетонной смеси состоит из следующих технологических операций:

10.1.1 Транспортирование цемента, щебня, песка в расходные бункера бетоносмесительного узла.

10.1.2 Дозирование компонентов бетонной смеси:

• песка;

• щебня;

• цемента;

• воды.

10.1.3. Перемешивание составляющих бетонной смеси.

10.1.4. Выгрузка бетонной смеси.

10.2. Дозирование щебня осуществляется с помощью дозаторов 6011-АД-1600-2БЩ, дозирование песка осуществляется дозатором 6003-АД-1600-2БП. Погрешность дозирования заполнителей должна быть не более 2% по массе.

10.3. Дозирование цемента осуществляется дозатором 6010-АД-2БЦ. Погрешность дозирования цемента должна быть не более 1% по массе.

10.4. Дозирование воды осуществляется весовым дозатором 6002-АД-2БЖ. Погрешность дозирования воды и рабочих растворов жидких добавок должна быть не более 1%.

10.5. Из дозаторов исходные компоненты бетонной смеси поступают в бетоносмеситель в следующей последовательности: щебень, песок, цемент, вода.

10.6. Загрузка исходными компонентами бетонной смеси осуществляется при работающем бетоносмесителе.

10.7 Продолжительность перемешивания должна быть не менее 120 сек.

10.8 Контроль точности дозирования осуществляется не реже одного раза в месяц с помощью контрольных гирь или эталонных грузов персоналом бетоносмесительного узла. При погрешности дозатора превышающей допустимую дозатор подлежит ремонту и метрологическому освидетельствованию.

11 Технологический процесс изготовления заготовок плит пенополистирольных теплоизоляционных пониженной теплопроводности.

11.1 Технологический процесс изготовления заготовок плит пенополистирольных состоит из следующих технологических операций: - подача блоков пенополистирола на пост резки;

-резка блока пенополистирола на плиты по размерам в соответствии со схемами раскладки по типоразмерам для панелей наружных стеновых;

-укладка заготовленных плит пенополистирольных в контейнер;

-подача контейнеров с плитами пенополистирольными на пост формовки.

2. На поверхности плит пенополистирольных не допускаются выпуклости и впадины длиной более 50 мм, шириной более 3 мм, высотой(глубиной) более 3 мм. Допускаются притупленности ребер и углов плит глубиной не более 10мм от вершины прямого угла и скосы по сторонам притупленных углов длиной не более 50 мм.

3. Отклонения от номинальных размеров плит пенополистирольных по длине и ширине должны быть не более 3мм на 1000мм длины и ширины. 11.4 Разность длин диагоналей плит пенополистирольных не должна превышать мм:

для плит длиной до 1000мм включ. - 3; св.1000 до 2000 включ. - 4 ; св. 2000 - 5.

11.5. Схемы раскладки плит пенополистирольных в изделия разрабатывается технологическим отделом и выдается в формовочный цех и участок резки пенополистирольных блоков.

12 Технологический процесс изготовления стеновых панелей по технологии "лицом вниз"

12.1. Наружные стеновые панели изготавливаются на многопостовой конвейерной линии путем формования их "лицом вниз".

Технологический процесс изготовления стеновых панелей методом "лицом вниз" состоит из следующих технологических операций:

12.1.1 Распалубка, чистка, смазка и сборка формы;

12.1.2 Установка арматурных сеток, отдельных стержней, арматурных и закладных изделий наружного слоя;

12.1.3 Укладка наружного слоя бетонной смеси, устройство теплоизоляционного слоя из пенополистирольных плит, устройство противопожарных отсечек из минеральных пакетов по контуру дверных и оконных проемов, разметка и установка базальтопластиковых связей, установка арматурных и закладных изделий верхнего слоя, укладка верхнего слоя бетонной и растворной смеси;

12.1.4 Окончательная отделка внутренней (верхней) поверхности панели;

12.1.5 Термовлажностная обработка стеновых панелей;

12.1.6 Доводка стеновых панелей.

12.2 Технологический процесс распалубки, чистки, смазки и сборки форм состоит из следующих технологических операций:

12.2.1 Установки формы на конвейерную линию;

12.2.2 Съем объемного вкладыша (вкладышей) при их наличии с формы;

12.2.3 Перемещение формы по конвейерной линии на пост распалубки;

12.2.4 Открывание замков формы с помощью ключей (воротка);

12.2.5 Открывание продольных и торцевых бортов вручную;

12.2.6 Очистка монтажных петель, прорезей (гнезд) коробок анкерных и монтажных петель от пакли и наплывов бетона;

12.2.7 Строповка стеновой панели с помощью траверсы за все имеющиеся монтажные петли;

12.2.8 Подъем стеновой панели в вертикальное положение, при этом подъем панели следует осуществлять плавно. В вертикальном положении изделия ветви траверсы должны быть натянуты;

12.2.9 Транспортирование стеновой панели краном на пост доводки с сопровождением лица, ответственного за безопасное перемещение грузов краном;

12.2.10 Установка стеновой панели на пост доводки, расстроповка;

12.2.11 Очистка бортов формы и поддона от наплывов бетона с помощью скребка, и щетки;

12. Удаление остатков бетона с помощью метлы (щетки) и совка в бадью для отходов, обеспылить поддон с помощью пневмоскребка;

12.2.13 Нанесение смазки ЭКС-А на борта и все выступающие части (вертикальные) формы с помощью кисти, с дальнейшим нанесением разделительной эмульсии по всей рабочей поверхности (горизонтальной) формы: смотри «Инструкция по нанесению на поддоны форм эмульсии разделительной приготовленной на основе концентрированной смазки «Витолл-11»;

12.2.14 Ручное закрывание продольных бортов формы с помощью лома;

12.2.15 Закрывание торцевых бортов вручную с помощью лома;

12.2.16 Закрывание замков формы;

12.3 Технологический процесс установки арматурных и закладных изделий состоит из следующих технологических операций:

12.3.1Укладка арматурной сетки для армирования наружного слоя бетона с установкой пластмассовых фиксаторов защитного слоя.

12.3.2 Установка отдельных стержней (собранных в арматурный блок) в проектное положение.

12.3.3 Установка монтажных и анкерных петель с фиксированием их вязальной проволокой к отдельным стержням и закрывание петлевых гнезд паклей.

12.3.4 Установка закладных изделий в проектное положение с креплением их к арматурному блоку вязальной проволокой.

12.3.5 Установка объемного вкладыша – проемообразователя.

12.4 Технологический процесс укладки нижнего слоя бетонной смеси, пенополистирольных плит, устройство противопожарных отсечек из минеральных пакетов по контуру дверных и оконных проемов, разметка и установка базальтопластиковых связей, установка арматурных и закладных изделий верхнего слоя верхнего слоя бетонной и растворной смеси состоит из следующих технологических операций:

1. Загрузка бункера бетоноукладчика бетонной смесью с осадкой конуса 4-6 см.

2. Перемещение бетоноукладчика к форме.

12.4.3 Установка бетоноукладчика над формой, открывание затвора бетоноукладчика и возвращение бетоноукладчика в исходное положение.

12.4.4 Разравнивание уложенного слоя бетонной смеси вручную. Толщина уложенного слоя должна быть 50, 60 или 90 мм согласно рабочих чертежей.

5. Виброуплотнение уложенного слоя бетонной смеси в течение 10-15 с.

12.4.6 Укладка пенополистирольных плит толщиной 160 мм для устройства теплоизоляционного слоя.

12.4.7 Плиты пенополистирольные укладываются плотно друг к другу согласно схемы раскладки в зависимости от марки изделия.

8. Допускается устройство теплоизоляционного слоя из двух слоев пенополистирольных плит общей толщиной 160 мм. При устройстве

теплоизоляционного слоя из двух слоев пенополистирольных плит следует смещать стыковые швы в слоях не менее,чем на 100 мм.

12.4.9 Для обеспечения формования "верхнего гребня" вдоль зоны его формования укладываются пенополистирольные плиты толщиной 80 мм.

12.4.10 Перемещение бетоноукладчика в зону формования "верхнего гребня".

12.4.11 Выгрузка необходимого количества бетонной смеси в зону "верхнего гребня", по периметру оконных и дверных проемов, торцов панелей.

12.4.12 Разравнивание бетонной смеси в зоне "верхнего гребня" по периметру оконных и дверных проемов, торцов панелей.

12.4.13 Уплотнение уложенной бетонной смеси в зоне "верхнего гребня" по периметру оконных и дверных проемов, торцов панелей глубинным вибратором.

12.4.14 Укладка пенополистирольных плит толщиной 80 мм вдоль зоны формования "верхнего гребня", торцов панелей (согласно схем раскладки пакетов).

12.4.15 Укладка лент пергамина или скотча шириной не менее 100 мм на стыки пенополистирольных плит, если имеются зазоры в стыках пакетов, то в них вставляются пластины из отходов пенополистирольных плит толщиной 10-15мм.

16. Укладка вручную пакетов из минеральной ваты попериметру проемообразователей и уплотнение. Толщину отсечек принимать по верхним граням, боковым и нижним граням - 60 мм. Глубина отсечек -100, 130,160 мм согласно рабочих чертежей.

17. Укладка арматурного блока армирования внутреннего слоя с установкой закладных и анкерных петель с фиксацией их вязальной проволокой. Выпуски подъемных петель зафиксировать в проектное положение к арматурному блоку вязальной проволокой.

18. Установка шаблона для разметки базальтопластиковой арматуры. Установка базальтопластиковой арматуры по шаблону (БПА 1( 270-6) под прямым углом, БПА 2 (370-6) под углом 45⁰ ) согласно рабочих чертежей. Забивание базальтопластиковой арматуры молотком до ограничительного фиксатора.

19. Установка штрабообразователя и фиксация его замками.

20. Перемещение бетоноукладчика к форме, укладка равномерного слоя бетонной смеси, возвращение бетоноукладчика в исходное положение.

21. Разравнивание уложенного слоя бетонной смеси с помощью совковой лопаты. Виброуплотнение бетонной смеси в течение 15-20 сек.

22. Уплотнение бетонной смеси виброрейкой по всей площади изделия.

23. Очистка бортов формы от бетонной смеси щеткой.

24. Загрузка бункера бетоноукладчика сухой цементно-песчаной растворной смесью.

25. Перемещение бетоноукладчика к форме и распределение сухой растворной смеси по поверхности свежеуложенной бетонной смеси.

12.4.26 Укладываемая сухая растворная смесь распределяется по поверхности формы механическим валом.

12.4.27 Перемещение формы на пост окончательной отделки верхней (внутренней) поверхности панели вращающимся диском.

12.5 Технологический процесс окончательной отделки верхней (внутренней) поверхности панели состоит из следующих технологических операций:

12.5.1 Установка отделочной машины над поверхностью панели.

12.5.2 Заглаживание поверхности вращающимся валом и затирочным диском.

12.5.3 Перемещение отделочной машины в исходное положение.

12.5.4 Очистка бортов формы от остатков сухой растворной смеси и смазка их эмульсолом.

12.5.5 Перемещение формы со свежеотформованным изделием на тележку-снижатель конвейерной линии.

12.6 Технологический процесс термовлажностной обработки стеновых панелей осуществляется в туннельных пропарочных камерах, расположенных под конвейерной формовочной линией и состоит из следующих технологических операций:

12.6.1 Перемещение формы с отформованным изделием в зону подъема температуры тоннельной камеры.

12.6.2 Подъем температуры до 35-40 ⁰С в течении 2,3 часа.

12.6.3 Изотермический прогрев при температуре 70-75 ⁰С в течении 8 часов.

12.6.4 Охлаждение до температуры 25-30 ⁰С в течении 2,3 часа.

12.7 Режим тепловой обработки может изменяться с учетом технических показателей цемента, изменения сменности работы цеха, применения химических добавок при приготовлении бетонной смеси и других мероприятий по энергосбережению на предприятии.

12.8 Технологический процесс доводки стеновых панелей состоит из следующих операций:

12.8.1 Установка панели на конвейер доводки.

12.8.2 Ремонт панели при наличии дефектов.

12.8.3 Доводка наружных панелей до категории А2 с фасадной стороны, А4 с внутренней стороны.

12.8.4 Очистка периметра оконного, дверного проема от наплывов бетона на менераловатный пакет.

12.8.5 Нанесение на верхнюю и боковые торцевые грани стеновой панели и по периметру оконных и дверных проемов грунтовочного состава латекса СКС-65ГП по ГОСТ 10564-75.

12.8.6 Нанесение маркировочных знаков.

12.8.7 Приемка изделий отделом технического контроля.