- •Содержание
- •Глава 1. Литературная часть...................................................................................................6
- •Глава 2 .Экспериментальная часть......................................................................................23
- •Глава 3. Результаты и их обсуждение....................................................................................43
- •Введение
- •Глава 1. Литературная часть
- •Резины на основе каучуков общего назначения
- •1.2. Ингредиенты и механизм их влияния на технологические свойства резиновых смесей на основе каучуков общего назначения [2]
- •1.3. Способы улучшения каландруемости и шприцуемости резиновых смесей на основе каучуков общего назначения [1]
- •1.4. Новые технологические добавки, влияющие на каландруемость и шприцуемость резиновых смесей (патентный поиск и публикации)[7]
- •Глава 2. Экспериментальная часть
- •2.1. Характеристики исходных веществ
- •Сульфенамид ц (n-циклогексил-2-бензтиозолилсульфенамид).
- •2.2.Методика исследования пласто - эластических свойств резиновых смесей и кинетики их вулканизации (гост 10722-76) [32]
- •2.3. Методики исследование физико – механических свойств резин:
- •2.3.1. Прочности при разрыве (гост 270-75) [33]
- •2.3.2.Относительного удлинения (гост 270-75) [33]
- •2.3.4.Стойкости к истиранию (гост 426-66) [35]
- •2.3.5. Сопротивления к раздиру (гост 262-93) [36]
- •2.3.6. Методика исследования резин на стойкость к тепловому старению (гост 9024 - 74) [37]
- •2.3.7. Влияние скорости каландрования на усадку и качество листов резиновой смеси [38]
- •Глава 3. Результаты и их обсуждения
- •3.1.1. Исследование Calsec методом ик- спектроскопии [39]
- •3.1.2 Состав и изготовление резиновой смеси 1
- •3.1.3.Пласто-эластические свойства и кинетика вулканизации резиновой смеси 1
- •3.1.4.Физико-механические свойства вулканизатов резиновой смеси 1
- •3.1.5. Стойкость к тепловому старению вулканизатов резиновой смеси 1
- •3.1.6. Влияние технологических добавок Calsec на каландруемость резиновой смеси 1
- •3.1.7.Технико-экономическое обоснование использования технологической добавки Calsec ро в резиновой смеси 1
- •3.2. Исследование влияния Сalseс ро и фосфолипидного концентрата на свойства резиновой смеси 2
- •3.2.1. Состав и изготовление резиновой смеси 2
- •3.2.2.Пласто-эластические свойства и кинетика вулканизации резиновой смеси 2
- •3.2.3.Физико-механическе свойства вулканизатов резиновой смеси 2
- •3.2.4.Стойкость к тепловому старению вулканизатов резиновой смеси 2
- •3.2.5.Исследование резиновой смеси 2 методом дта
- •3.2.6. Влияние Calsec ро и флк на каландруемость резиновой смеси 2
- •3.2.7.Технико-экономическое обоснование использования Calsec ро и флк в резиновой смеси 2
- •3.3.Состав и изготовление резиновой смеси 3
- •3.3.1. Пласто-эластические свойства и кинетика вулканизации резиновой смеси 3
- •3.3.2.Физико-механическе свойства вулканизатов резиновой смеси 3
- •3.3.3.Стойкость к тепловому старению вулканизатов резиновой смеси 3
- •3.3.4.Влияния технологических добавок Calsec и флк на каландруемость резиновой смеси 3
- •3.3.5.Технико-экономическое обоснование использования технологической добавки Calsec ро и флк в резиновой смеси 3
- •3.4. Состав и изготовление резиновой смеси 4
- •3.4.1. Пласто- эластические свойства и кинетика вулканизации резиновой смеси 4
- •3.4.2. Физико-механическе свойства вулканизатов резиновой смеси 4
- •3.4.3.Стойкость к тепловому старению вулканизатов резиновой смеси 4
- •3.4.4. Влияние Calseс и флк на каландруемость резиновой смеси 4
- •3.4.5.Технико-экономическое обоснование использования технологической добавки Calsec ро и флк в резиновой смеси 4
- •3.5. Химизм процесса вулканизации резиновых смесей
- •Охрана труда и техника безопасности
- •Вопросы метрологии, стандартизации и контроля качества
- •Список литературы
2.3.6. Методика исследования резин на стойкость к тепловому старению (гост 9024 - 74) [37]
Сущность заключается в том, что недеформированные образцы подвергают воздействию воздуха при повышенной температуре и определяют способность резин сопротивляться их воздействию по изменению характерного показателя старения.
Образцы для определения показателя до и после старения должны быть изготовлены из одной закладки резины или из одной партии изделий. Форма и размеры образцов должны соответствовать указанным в стандартах на метод определения показателя в ГОСТ 269-66. Толщину образцов в мм выбирают из следующего ряда: 0,50 ± 0,05; 1,00 ± 0,20; 2,00 ± 0,20; 6,00 ± 0,30; 4,00 ± 0,20; 6,30 ± 0,30; 10,00 ± 0,50. Форма в виде лопаток. Определение показателя разрушающими методами проводят до и после старения на одних и тех же образцах. Продолжительность выдержки образцов после вулканизации до испытаний 16 час. Образцы до испытаний должны храниться в помещении с температурой не выше 30°С. Перед испытанием образцы или пластинки, из которых вырубают лопатки, кондиционируют при температуре (23 ± 2)ºС не менее 1 часа. Образцы маркируют. Определяют исходное значение показателя до старения. Образцы подвешивают за нерабочие участки на нитях или стержнях, или держателях из материала, не влияющего на ход испытаний, и помещают в термостат, нагретый до температуры старения. Температуру старения резин устанавливают по полимеру, находящемуся в избытке. Термостат должен быть загружен образцами не более чем на 10% объема рабочей камеры. Продолжительность старения конкретных резин указывают в стандартах на резины. Продолжительность старения должна быть 24, 72, 168, 240 часов. Допускаемое предельное отклонение должно быть 0,5 часов. После старения образцы вынимают из термостата, кондиционируют в помещении с температурой 30ºС и не менее 16 часов, затем определяют значение характерного показателя после старения. За результат испытания принимают измерения показателя после старения (S), вычисляемого по формуле:
S = ((A-A0)/A0) • 100%
где A0 – значение характерного показателя до старения;
A – значение характерного показателя после старения.
Коэффициент старения вычисляется по формуле: Кв = (Ав/О) • 100%
где О – значение характерного показателя до старения;
Ав – после старения.
Изменение величин характерного показателя Кв в %: Кв = ((О-Ав)/О) • 100%
Изменение твердости (∆Н) вычисляют по формуле: ∆Н = Н1 – Н0,
где Н0 – значение твердости до старения;
Н1 – значение твердости после старения.
2.3.7. Влияние скорости каландрования на усадку и качество листов резиновой смеси [38]
Резиновая смесь листуется на каландре. Сразу при выходе из калибрующего зазора штампом наносят по центру листа ряд круглых меток. Каландрованный лист длиной 0,5 – 1,0 м помещают на железный противень, дно которого смазано мыльным раствором. За результат измерения принимается среднее арифметическое значение. Длину большой и малой оси эллипсов, образовавшиеся после вылежки из круговых меток, измеряют металлической линейкой с точностью до 0,5мм после 5, 15 мин., 1, 3 ч. вылежки. Листование резиновой смеси проводится поочередно при заданных температуре валков и калибрующем зазоре.
Усадку по площади листа U2 рассчитывают: U2= (d2 – ab)/d2•100%
где d-диаметр окружности штампа, мм;
а –длина большой оси эллипса, мм;
b – длина малой оси эллипса, мм.