2. Характеристика технологического процесса и техническое оснащения предприятия

С момента основания предприятия и до начала 1990-х гг. штат работников СХЗ составлял 75 человек. Производство хлебобулочной продукции велось в 2 смены. В среднем предприятие функционировало с производительностью 15 тонн/сутки. Хлеб и хлебобулочные изделия выпекались в угольных печах. Однако в 1997 г. завод был реконструирован: взамен старых угольных печей было установлено три электрических, что позволило высвободить часть производственных площадей, улучшить санитарное состояние, сократить часть обслуживающего персонала. На освободившихся площадях была смонтирована электрическая бойлерная, которая позволила создать автономную систему тепло- и пароснабжения. Вода для технологических и других целей поступает из скважины, которая находится на балансе предприятия.

Производственный процесс выпечки хлеба представляет собой технологическую цепочку, которую схематично можно изобразить следующим образом;

Склад -> Мукосей -> Тестомес ->Тестоделитель -> Расстройка; Выпечка -> Склад ГП

Муку на хлебозаводе хранят на отдельном складе. Запас муки позволяет своевременно проверить качество муки и подготовить ее к замесу. Свойства муки при хранении несколько ухудшаются. Мука доставляется и хранится в мешках массой нетто 50 кг. На склад производства муку доставляют автотранспортом. Складируют на деревянные стеллажи. Мешки укладываются в высоту по 10 штук. От стены до штабеля должно быть расстояние 0,5 м. Склад должен быть сухим. Стены должны быть гладкими. Склад не должен быть заражен амбарными вредителями. Должна проводиться механическая очистка оборудования и помещения склада.

Мука со склада согласно оперативному плану выпуска продукции за смену и технологическим картам производства хлеба и булочных изделий выдается в производство и поступает на мукосей. Мукосей - технологическая машина, позволяющая очистить муку от железосодержащих примесей. Кроме того, мука при просеивании разрыхляется, согревается и насыщается воздухом.

Просеянная мука поступает по шнекам в бункер, затем, после взвешивания на порционных автоматических весах ДМ-100 определенное ее количество поступает для замеса в дежу. Емкость дежи 300л. В эти же дежи добавляются и другие ингредиенты, необходимые для выпечки того или иного вида продукции: соль, яйца, вода, приготовленная и выдержанная при определенных условиях дрожжевая смесь - опара и другие компоненты. Замес теста производится на тестомесильной машине "Стандарт". Дежа закатывается на площадку тестомесильной машины. Через автомукомер в дежу высыпается определенное количество муки. Для опары - 70 кг; для теста - 30 кг. Другие компоненты, согласно рецептуре на данный вид продукции, дозируются технологическими емкостями.

После этого при помощи машины-тестомеса полученная смесь тщательно перемешивается, таким образом, получается готовое тесто. Оно, в свою очередь, поступает на тестоделитель - технологическую машину, которая делит общую массу теста на порционные куски определенного веса и помещает их в формы. Данный процесс производится при помощи делителя со шнековым нагнетанием теста "Кузбасс". В воронку тесто делителя тесто поступает при помощи дежеподъемника ОП-2. В тестоделительной машине тесто подвергается перемешиванию и сжатию до определенного давления, что стабилизует плотность теста, повышает точность деления. Нагнетание теста в мерные карманы делителя осуществляется при помощи шнека. После деления тесто сразу укладывается в формы, предварительно смазанные растительным маслом. Масса куска теста на выходе из делителя должна обеспечивать стандартную массу изделия после остывания. В среднем, масса куска теста должна быть на 10-12% больше массы остывшего изделия, т.к. в процессе выпечки и хранения масса теста и хлеба уменьшается. Снижение массы теста при выпечке (упек) колеблется в пределах 8-10% массы теста. Уменьшение массы теста выпеченного— хлеба при остывании и хранении (усушка) составляет 2-4% массы горячего хлеба. Увеличение объема теста улучшает внешний вид хлеба, обеспечивая необходимую пористость и повышая усваиваимость изделия. Размер упека зависит от формы и массы тестовой заготовки, а также от способа выпечки изделия. Упек - наибольшая технологическая затрата в процессе производства хлебных изделий.

После деления заготовкам теста для булочных изделий придают шарообразную форму. Для этого применяют специальные машины - тестоокруглители ХТО. После округления часть булочных изделий разделывают вручную. Батонообразные изделия формируются на тестозакаточных машинах ХТЗ. Завертывание тестового блина в рулон производится специальным устройством, расположенным над ленточным несущим транспортером. Далее идет окончательная расстойка.

Окончательная расстойка - это период интенсивного брожения сформированных тестовых заготовок перед выпечкой. В конце расстойки тестовые заготовки значительно увеличиваются в объеме на 50-70% от исходного. Для расстойки формы с кусками теста, при помощи транспортера, ставятся на люльки расстоечного шкафа. Расстоечный шкаф имеет 24 люльки. На одну люльку помещается 8 форм. Расстойка проводится в шкафах в атмосфере влажного, теплого воздуха при температуре 40-45° С и относительной влажности 70-80%. Завершение расстойки тестовых заготовок определяют органолептически: по увеличению объема теста, а также при легком нажатии пальцами на поверхности тестовой заготовки.

Оптимальная продолжительность расстойки тестовых заготовок для каждого вида изделий указывается в производственных, технологических инструкциях.

После окончательной расстойки тестовые заготовки попадают в печь Ш2-ХПА-16 для выпечки. Выпечка - заключительная стадия приготовления хлебных изделий. Формы с тестовыми заготовками переносятся в печь вручную пекарем. Булочные изделия выпекаются на листах. В печи, как и в расстоечном шкафу, 24 люльки. На одну люльку переносится 8 форм. Люльки с заполненными тестом формами постепенно перемещаются внутри печи, пока не совершат полный оборот. В результате этого процесса и получается свежевыпеченный хлеб.

Готовность изделий определяется по цвету корки, состоянию мякиша и относительной массе изделия. Продолжительность выпечки зависит от веса, сорта муки и вида изделия. Готовые изделия поступают по транспортеру из х/б ткани на циркуляционный стол, где укладываются на лотки в один ряд. В лоток складывается 14 булок хлеба. Лотки с хлебом помещают на передвижные контейнеры.

Укладка готовой продукции и хранение до отпуска в торговую сеть является последней стадией в процессе производства хлебобулочных изделий. Здесь происходит учет выработанной продукции, сортировка, органолептическая оценка, т.е. бракераж.

Готовая продукция при помощи конвейера поступает на специальный барабан, откуда укладывается на лотки и перевозится в помещение экспедиторской.

Экспедитор отпускает продукцию соответственно заявкам тех или иных потребителей, а машина предприятия развозит эту продукцию покупателям.

Аналогичным образом осуществляется выпечка булочных изделий с единственным лишь отличием: формовка булок и батонов осуществляется вручную в связи с небольшими объемами выпуска, хотя на предприятии имеется оборудование, позволяющее механизировать этот процесс.

Производство сухарей несколько дольше, однако, первые его этапы аналогичны этапам производства хлеба. Готовые, уже выпеченные жгуты (заготовки для сухарей в виде больших батонов) выдерживаются при определенной температуре в течение суток, после чего поступают на сухорезку. Полученный полуфабрикат на противнях опять помещаются в печь, откуда выходят уже готовые сухари, упаковываются в коробки и поступают в экспедиторскую.

При производственном процессе образуются различные отходы. Их помещают в специальные контейнеры, которые в дальнейшем вывозятся за пределы города и вываливают наряду с другими бытовыми отходами городских хозяйств. Экологическое состояние на территории завода удовлетворительное.

В хлебопекарной промышленности существует обязательная практика контрольных выпечек, т.е. экспериментов, обеспечивающих получение достоверных данных о качестве производимого хлеба. Главным показателем является выход - количество хлеба, выпекаемое из 100 кг муки. Существуют нормативы выхода по каждому виду хлеба и хлебобулочных.

Тем не менее, на фактический выход оказывают влияние ряд факторов. Основным таким фактором является влажность муки, которая зависит от условий хранения, производителя и прочих факторов. Нормативной является влажность равная 14,5%. Если фактическая влажность выше нормативной, то фактический выход меньше и наоборот. Поэтому прежде чем приступать к производству хлеба в больших объемах, сначала проводят анализ муки. Определяют важные характеристики муки: клейковину, влажность и кислотность. После проводят контрольную выпечку хлеба и определяют фактический выход хлеба. Далее проводятся поправки на влажность, кислотность, клейковину. В конечном итоге получают технически обоснованные нормы выхода хлеба.

Для обеспечения непрерывности технологического процесса необходим соответствующий запас основного и вспомогательного сырья. Планируемые закупки основного сырья у Алтайских производителей в количестве 1 вагон в месяц позволит создать таковой для производства. Вспомогательное сырье приобретается на оптовых рынках городов Иркутск и Слюдянка, поэтому при видимой приближающейся нехватке сырья всегда существует возможность докупить необходимое его количество.

Таким образом, технологический процесс производства на СХЗ осуществлялся по классической схеме, но существовал ряд нарушений:

• отсутствовал контроль качества муки (можно было его и не проводить – достаточно было посмотреть на закупочные цены), в результате чего производимый хлеб не соответствует стандартам качества и должен был бы быть полностью забракован.

• не проводились контрольные выпечки.

• тестоделитель работал недостаточно точно результате чего отклонения веса выходили за пределы установленных норм, обычно в сторону снижения веса булки.

• не соблюдались нормативы ГОСТов по внешнему виду булки (нарушение формы и целостности булок и слишком низкая пористость вследствие срывов в печи и деформации при транспортировке с одного конвейера на другой)

Итог: недостатки в организации технологического процесса и техническом оснащении стали причиной снижения качества, а следовательно и конкурентоспособность продукции СХЗ.

Перечень основных фондов предприятия на 01.02.02 г.

Таблица 2

Наименование основного средства	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, р./мес.	Остаточная стоимость, р.
1	2	3	4
Вентиляционная установка	16,1	60,38	761,53
ВЛ-6 для подстанции	3	37,5	14061,9
Гаражный блок №3	2,5	537,35	222722,88
Гаражный блок №1	2,5	437,47	181248,06
Деревообрабатывающий станок	14,6	104,63	319,4
Здание конторы СХЗ	5	758,85	103925,21
Здание производственного корпуса	2,5	9501,01	346761,7
Здание проходной	5	58,82	3899,36
Компьютер 486 SX/33	12,5	36,46	808,68
Компьютер INCS	12,5	36,46	505,08
Компьютер SYGA 486DX2-80	12,5	36,46	1584,47
CANON FC-230	12,5	33,33	561,20
Магазин №2 «Колос»	2,5	158,78	69610,54
Макаронная линия	12	350	5214,86
Насос ПНК-1048	11,1	41,63	2595,64
Паровая	4,4	154	39382
ПечиШ2-ХПА-16	12	3600	127671;4
Подстанция ТП-630	4,4	348,33	86291,75
Прибор ВЧН-А	14,3	17,88	20,41
Резервуар для воды	5	20,83	3260,62
Слесарная мастерская	2,5	164,46	68625,6
Тестомес А2-ХТ-2Б	12	210	17010
Холодильная камера ТАИР	10	257,56	10777,13
Холодильник «Бирюса»	10	12,5	205,83
Холодильный шкаф ШХ-08	10	79,17	3500
Шкаф сушильный	12	300	5315
Электрокотел КЭП63/0.4	4,4	345,85	87751,36
Итого		18272,79	1646244,08