- •1. Производственный и технологический процессы. Техническая подготовка производства. Технологический процесс.Технологическая операция и ее структура.
- •2.Еденичное производство, его характеристики, формы организации. Формы организации производства.
- •3.Серийное производство. Характеристики, формы организации. Коэффициент закрепления операции.
- •4.Массовое производство. Характеристики, формы организации. Приминяемые в машиностроении описания тех.Процесса.
- •5 Технологичность конструкции детали и ее показатели.
- •6 Понятие точности. Достижение точности методом пробных ходов и промеров.
- •7 Понятие точности Метод автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках
- •8 Погрешности обработки. Систематические и случайные погрешности, их причины. Суммирование погрешностей.
- •9 Статистический и расчетно-аналитический методы анализа точности
- •10 Закон нормального распределения и его параметры. Закон Симпсона, равной вероятности, эксцентриситета.
- •12 Понятие размерной цепи. Технологические размерные цепи. Задачи, решаемые при расчете размерных цепей.
- •13 Метод полной взаимозаменяемости, метод неполной взаимозаменяемости (определение, условия применнеия, решение проверочной задачи).
- •14 Метод полной взаимозаменяемости
- •15 Метод неполной взаимозаменяемости
- •16 Базирование по длинной цилиндрической поверхности. Базирование в центрах.
- •17 Базирование по короткой цилиндрической поверхности.
- •18 Базирование призматических деталей. Скрытые базы.
- •19 Контактные технологические базы. Проверочные технологические базы.
- •20 Настроечные технологические базы. Искусственные технологические базы. Дополнительные опорные поверхности.
- •21 Принцип единства баз.
- •22 Принцип постоянства баз. Назначение чистовых технологических баз.
- •23 Выбор технологических баз для первой операции (черновых баз)
- •24 Жесткость технологической системы. Определение жесткости методом статического нагружения.
- •25 Влияние жесткости на точность размеров и формы обрабатываемых заготовок
- •26. Производственный метод определения жесткости.
- •27 Понятие динамической системы. Устойчивость системы. Вибрации (колебания ) динамической системы
- •28 Понятие наладки и настройки. Динамическая настройка с помощью рабочих калибров.
- •29 Статическая настройка, погрешность настройки.
- •30 Динамическая настройка по пробным заготовкам с помощью универсального инструмента (с учётом переменной сп).
- •30 Динамическая настройка с помощью универсального мерительного инструмента
- •31. Понятие поднастройки. Статистическое регулирование точности.
- •32.Погрешность установки, ее составляющие. Погрешность базирования.
- •33. Погрешность закрепления.
- •34. Погрешности, возникающие вследствии неточности и износа станков.
- •35. Погрешности, возникающие вследствии неточности и износа станков.
- •36.Погрешность в результате тепловых деформаций станков
- •37. Понятие припуска. Методы определения припуска.
- •39.Структура технологических операций(одноместная). Коэффициент совмещения основного времени.
- •41. Определение нормы времени для различных типов производства
6 Понятие точности. Достижение точности методом пробных ходов и промеров.
Под точностью детали понимают её соответствие требованиям чертежа: точности размеров; геометрические формы; точность взаимного расположения поверхностей; волнистости (в настоящее время показатель применяется редко); шероховатости.
Метод пробных ходов и промеров.
При этом методе инструмент устанавливается на выдерживаемый размер индивидуально для каждой из обрабатываемой заготовок. Установка на размер осуществляется в такой последовательности:
Снятие пробной стружки с короткого размера обрабатываемой поверхности;
Замер получившегося размера;
Опред. отклонения полученного размера от требуемого значения;
Внесение поправки в первоначальное положение инструмента (ее отсчитывают по делению лимба станка);
Так продолжается до тех пор, пока требуемый размер не будет получен. После чего поверхность обрабатывается на всей ее протяжении.
При обработке следующей заготовки все действия по установке инструмента на размер повторяются.
В методе пробных ходов и промеров часто применяют разметку. В этом случае на поверхность исходной заготовки спец. инструментами (чертилками, штанге рейсмусами) наносят контур будущей детали, положения отверстий, ока выемок.
При последующей обработке рабочий стремится совместить траекторию перемещения РИ с линией разметки.
Преимущества:
На неточном оборудовании позволяет получить высокую точность обработки, т.к рабочий высокой квалификации методом пробных ходов и промеров может компенсировать точность станка;
При обработке партий заготовок исключается влияние износа инструмента на точность получаемых размеров(износ компенсируется при каждой новой установке);
При неточной заготовке позволяет правильно распределить припуск и предотвратить появление брака из маломерной заготовки при разметке часто удается «выкроить» контур детали и получить годное изделие;
Нет необходимости в изготовлении сложных и дорогостоящих приспособлений, т.к. взаимное положение обрабатываемых поверхностей определяется не приспособлением, а разметкой.
Недостатки:
Зависимость достигаемой точности от минимальной толщины снимаемой стружки.
Появление брака по вине рабочего, от внимания которого зависит точность обработки;
Низкая производительность труда(из-за больших затрат времени на разметку, пробные ходы и промеры);
Высокая себестоимость обработки детали из-за низкой производительности и высокой зарплаты квалифицированным рабочим.
7 Понятие точности Метод автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках
Под точностью детали понимают её соответствие требованиям чертежа: точности размеров; геометрические формы; точность взаимного расположения поверхностей; волнистости (в настоящее время показатель применяется редко); шероховатости.
Метод автоматического получения размеров на предварительно настроенных станках.
При обработке по этому методу станок настраивается на выполнение заданных размеров, после чего обрабатывается вся партия заготовок. Т.о. требуемый размер достигается автоматически, почти независимо от квалификации и внимания рабочего.
Настройка станка заключается в установке РИ на определенном расстоянии отн-но установочных элементов приспособления. Настройка может выполняться различными методами, в том числе методом пробных ходов и промеров. В процессе обработки партий заготовок выполняются выборочные контрольные промеры.
Преимущества метода:
Повышение точности обработки и снижение брака: точность обработки не зависит от минимальной величины снимаемой стружки, т.к. припуск на обработку принимается заведомо больше, точность не зависит от внимания и квалификации рабочих;
Рост производительности обработки за счёт сокращения затрат времени на разметку, пробные ходы и промеры. Функции рабочего сводятся к вкл./выкл. станка, установке/снятию заготовки, периодическому выполнению контрольных промеров.
Рациональное использование рабочих высокой квалификации: на настроенных санках работают низкоквалифицированные рабочих, настройку станков, обслуживание оборудования – высококвалифицированные, при этом один настройщик обслуживает от 8 до 12 станков.
Высокая производительность труда, снижение брака, уменьшение потребности в квалифицированной рабочей силе приводят к снижению себестоимости выпускаемой продукции.
Недостатки:
Необходимость в точных однородных заготовках, поскольку обработка на настроенных станках предполагает снятие строго определенных припусков;
При обработке парных заготовок на точность размеров оказывает влияние износ инструмента;
Необходима тщательная технологическая подготовка производства с подробной разработкой технологических операций, схем настройки станков, часто надо изготавливать спец. приспособления.
Метод используется в серийном, КС и массовом производстве. В единичном и мелкосерийном не применяется, т.к. при небольших объемах выпуска не окупаются затраты на разработку тех. Процесса, настройку станков, изготовление точных, исходных заготовок.