32.Погрешность установки, ее составляющие. Погрешность базирования.

Погрешность базирования обозначается ε_б и является составляющей погрешности установки ε. Погрешность установки включает в себя погрешность закрепления и погрешность положения заготовки в приспособлении:

Погрешность базирования имеет две разновидности:

1.погрешность связанная с отклонением от точности и требований формы базовых поверхностей.

2.Погрешность схемы базирования при обработке заготовок на настроенных станках погрешность возникает в том случае, если технологическая база не совпадает с измерительной базой выдерживаемого размера.

33. Погрешность закрепле­ния.

При закреплении за­готовки в приспособлении во многих случаях проис­ходит ее перемещение, приводящее к появлению зазора У между базирующей поверхностью заготовки и соответствующей установочной поверхностью приспособления. Погрешность закрепления ∆ξ₃ зависит от конструкции и состояния зажимного устройства приспособления и от направления усилия зажима. Наименьшая погрешность закрепления, связанная с выжиманием заготовки из приспособления, достигается при на­правлении зажимного усилия перпендикулярном технологической установочной базе. Однако и в этом случае погрешность закрепления не равна нулю в связи с неточностью базирующих опорных поверх­ностей заготовок и наличием контактных деформаций поверхностей стыка. Эти деформации в общем виде описываются нелинейным за­коном вида

у = сР^п

и могут достигать в отдельных случаях больших значений,

В формуле с — коэффициент, характеризующий вид контакта, материал заготовки, шероховатость и состояние его поверх­ностного слоя; Р— сила, действующая на контактный элемент (опору); п — показатель степени (меньше единицы).

Контактные деформации поверхностей стыка сопровождаются перемещением технологической и измерительной баз заготовки относительно положения установленного инструмента и поэтому тоже вызывают появление погрешности закрепления.

34. Погрешности, возникающие вследствии неточности и износа станков.

Погрешности изготовления и сборки станков ограничиваются нормами ГОСТов, опре­деляющими допуски и методы проверки геометрической точности станков, т. е. точности станков в ненагруженном состоянии.

Погрешности геометрической точности станков полностью или частично переносят­ся на обрабатываемые заготовки в виде систематических погрешностей. Величина этих систематических погрешностей поддается предварительному анализу и расчету.

Например, при не параллельности оси шпинделя токарного станка направлению дви­жения суппорта в горизонтальной плоскости цилиндрическая поверхность обрабатываемой заготовки, закрепленной в патроне станка, превращается в коническую.

Биение оси конического отверстия шпинделя вертикально-сверлильного станка по отношению к оси вращения шпинделя вызывает возрастание диаметра просверливаемого отверстия в связи с его "разбивкой". Износ станков приводит к увеличению систематических погрешностей обрабатывае­мых заготовок. Это связано в первую очередь с тем, что износ рабочих поверхностей стан­ков происходит неравномерно и приводит к изменению взаимного расположения отдельных узлов станков, вызывающему возникновение дополнительных погрешностей обрабатывае­мых заготовок. Одной из важных причин потери точности станков является износ их на­правляющих.

Источники кинематических погрешностей в цепях подач, деления и огибания метал­лорежущих станков - это погрешности изготовления и сборки винтовых и зубчатых пере­дач. При обработке с реверсировани­ем движения подачи источником погрешностей могут стать зазоры в передачах.

Кинематические погрешности передаются на обработанную деталь чаще всего при формообразовании винтовых и зубчатых поверхностей в виде мгновенной и (или) накоплен­ной ошибок шага, а также в виде погрешности формы.

Они могут проявляться также как погрешности позиционирования при обработке на горизонтально- и координатно-расточных станках, на обрабатывающих центрах и т. д. По­грешность позиционирования приводит к смещению оси расточенного отверстия или к по­грешности выполнения размера.

Для компенсации кинематических погрешностей в станках предусмотрены диффе­ренциальные механизмы с корригирующими элементами типа линеек или кулаков. К дос­тоинствам механических устройств для компенсации кинематических погрешностей отно­сятся их простота и достаточно высокая надежность. А главным недостатком является то обстоятельство, что по мере изнашивания элементов передачи необходимо перепрофи­лировать корригирующий элемент устройства. Поэтому в последнее время в прецизионных станках применяются электронные корректоры с фотодатчиками.