- •Билет № 1
- •1.Способы нарезания зубьев конических шестерён. Маршрут обработки, оборудование, типы применяемых приспособлений, режущий инструмент, режимы резания для одной из операций.
- •2. Опишите основные законы и укажите закономерности развития техники.
- •I. Закон корреляции параметров однородного ряда технических объектов
- •II. Законы симметрии технических объектов
- •Закон двусторонней симметрии
- •III. Закон гомологических рядов
- •IV. Закон расширения множества потребностей-функций
- •V. Закон прогрессивной эволюции техники
- •VI. Закон соответствия между функцией и структурой
- •Закономерности функционального строения обрабатывающих (технологических) машин
- •3. Автоматич. Линии; гибкие производственные системы. Их стр-ра, возможности использования в техпроцессах.
- •Билет№2
- •1. Алгоритм энергетического расчёта объёмных приводов.
- •2. Критерии развития
- •3. Основные понятия теории автоматического управления
- •Билет№3
- •2.Оформление потребности и целей проектирования. Определение основных признаков объекта проектирования. Оформление и согласование тз. Процедуры на стадии технического задания.
- •3.Кулачковые системы программного управления.
- •Билет № 4
- •1. Техпроцесс обработки цилиндрических шестерен. Маршрут обработки, оборудование, типы приспособлений, режущий инструмент, режимы резания для одной из операций.
- •2. Процедурная модель проектирования.( Ярушин стр. 108)
- •3.Как вы представляете себе общую структуру объёмных приводов? Приведите их классификацию.
- •Билет № 5
- •1. Техпроцесс изготовления деталей из термореактивных пластмасс. Маршрут обработки, оборудование, типы применяемых приспособлений.
- •Способы изготовления деталей
- •2. Конструктивные методы обеспечения сборки деталей, узлов, агрегатов, изделий.
- •3.Системы чпу: позиционные, контурные, замкнутые, разомкнутые.
- •Билет №6
- •1. Техпроцесс обработки колец. Маршрут обр., обор-е, типы приспособ., реж. Инстр., режимы резания для одной из операций.
- •2. Схема построения кб предприятия на основе технологии сквозного проектирования.
- •Билет №7
- •1. Технологический процесс обработки дисков. Маршрут обработки, оборудование, типы применяемых приспособлений, режущий инструмент, режимы резания для одной из операций.
- •2. Выбор конструкции изделия. Конструктивная переемственность. Компонование. Совершенство конструктивной схемы. Компактность конструкции. Рациональный выбор параметров оборудования.
- •3. Состав и количество основного оборудования в поточном и не поточном производствах.
- •Билет№8.
- •2. Экономические основы создания оборудования. Полезная отдача. Долговечность. Эксплуатационная надёжность.
- •3. Техническое нормирование. Норма времени, норма выработки. Определение нормы времени. Организация технического нормирования.
- •Билет № 9
- •2. Процедуры проектирования на стадии технических предложений. Поиск возможных технических решений. Анализ и выбор решений. Содержание технического предложения.
- •Билет№10.
- •1. Методы сборки в машиностроении. Устройство коробки скоростей токарного станка и порядок её сборки.
- •Рациональные сечения
- •3. Геометрическая задача управления. Устройство чпу. Логическая задача управления. Программируемые контроллеры.
- •Билет №11
- •1. Базы и базирование. Виды баз. Правило шести точек. Приведите примеры базирования корпусной детали и детали типа вала.
- •Классификация баз.
- •Правило 6-ти точек:
- •2. Процедуры на стадиях эскизного и технического проектов. Выбор параметров объекта проектирования. Цели, состав и последовательность выполнения эскизного проекта.
- •3.Основные понятия и определения.
- •Порядок проектирования:
- •1. Предпроектные работы
- •2. Задание на проектирование
- •3. Рабочий проект (проект) и рабочая документация
- •Технологический процесс как основа создания производственной системы
- •Билет№12.
- •4.1.1. Основы литейного производства
- •3.Кинематика поршневых насосов. Неравномерность подачи и способы её выравнивания Билет№13.
- •2. Метод системотехнического проектирования. Проектирование систем «человек-машина». Морфологический анализ и синтез технических решений. Современные тенденции при проектировании оборудования.
- •3. Организация технологической подготовки производства и процесс перехода на выпуск новой продукции.
- •Билет №14
- •Билет № 15
- •1. Нарезание зубьев цилиндрических зубчатых колес методом копирования дисковыми и пальцевыми фрезами
- •5. Протягивание зубьев зубчатых колес
- •2. Проектирование как вид трудовой деятельности.
- •3. Функционально-стоимостной анализ
- •Билет№16.
- •Средства для контроля, диагностики и адаптивного управления станочным оборудованием.
- •Фазы информационных преобразований для станка с счпу
- •Структура управляющих программ для станков с чпу
- •3.Радиально-поршневые гидромашины. Их принцип действия и кинематика
- •Билет№17.
- •1.Обработка шлицев на валах.
- •Конструкция составных резцов
- •2. Гидроцилиндры. Виды гидроцилиндров. Элементы конструкции, способы торможения, алгоритм выбора параметров и размеров гидроцилиндров
- •3. Проектирование транспортной системы. Техническое обслуживание производственной системы.
- •3.1. Средства и виды транспорта
- •3.2. Выбор вида цехового транспорта
- •3.3. Определение потребного количества транспортных средств
- •3.4. Проектирование ремонтно-механических цехов
- •Билет № 18.
- •1. Технико-экономические показатели и критерии работоспособности металлорежущих станков.
- •Виды резцов
- •2. Критерии жёсткости. Удельные показатели жёсткости. Конструктивные способы повышения жёсткости. Сопротивление усталости. Контактная прочность.
- •Билет №19.
- •1. Кинематика резания. Инструментальные материалы, их физико-механические свойства и выбор. Формообразование поверхности на станках.
- •2. Иерархия описания технических систем и технических объектов.
- •Описание физической операции (фо) формализованно можно представить состоящим из трех компонентов:
- •3. Принципы размещения основного оборудования на производственных участках.
- •Билет №20
- •1. Cтанки для абразивной обработки.
- •2. Крепление осей
- •3. Схемы дроссельного регулирования гидропривода при последовательном и параллельном расположении дросселя на напорной и сливной линиях. Достоинства и недостатки схем.
- •1. Схема с последовательным расположением дросселя на напорной линии.
- •2. Схема с последовательным расположением дросселя на сливной линии.
- •Билет№21
- •1. Сверлильные и расточные станки, их типы и основные характеристики. Назначение геометрии инструмента и оптимальных режимов резания при точении, сверлении.
- •2. Масса и материалоёмкость конструкции. Рациональные сечения. Равнопрочность. Прочность и жёсткость конструкции. Уточнение расчётных напряжений. Способы упрочнения материалов.
- •3. Стадии разработки сапр тп. Описание отечественных сапр тп.
- •Описание отечественных сапр.
- •Билет№22
- •1.Фрезерные и многоцелевые станки для обработки корпусных деталей.
- •2. Расчленение процесса проектирования
- •3. Особенности проектирования универсальных автоматических и адаптивных сборочных приспособлений и инструмента.
- •Требования, предъявляемые к автоматическим приспособлениям:
- •Билет №23
- •Понятие о поверхностном слое, возникающем при резании.
- •2. Цели, задачи и общие правила конструирования. Сходство и различие между проектированием и конструированием.
- •3.Кавитация в объёмных гидравлических машинах. Кавитационные характеристики насосов
- •Центробежные насосы. Кавитация в уплотнении рабочего колеса
- •Билет №24
- •2. Процедуры проектирования на стадии технических предложений. Поиск возможных технических решений. Анализ и выбор решений. Содержание технического предложения.
- •Билет№25.
- •1.Проблемы автоматизации технологической подготовки производства. Инструменты для автоматизированного производства.
- •2. Цели, задачи и общие правила конструирования. Сходство и различие между проектированием и конструированием.
- •Билет№26.
- •1.Станки токарной группы. Загрузочно-ориентирующие устройства в технологической оснастке и их расчёт.
- •Токарно-винторезный станок
- •Токарно-карусельные станки
- •Лоботокарный станок
- •Токарно-револьверный станок
- •Автомат продольного точения
- •Многошпиндельный токарный автомат
- •Токарно-фрезерный обрабатывающий центр
- •Станки с чпу
- •История токарного станка
- •2. Синтез физических принципов действия. Фонд физико-технических эффектов. Поиск принципов действия по заданной физической операции.
- •Фрагмент иерархического словаря функций
- •Монолитно-модульная структура
- •Модульно-иерархическая структура
- •Температура резания и методы её определения.
- •Зубообрабатывающие станки для обработки цилиндрических и конических колес.
- •Билет№27.
- •1.Резьбо-фрезерные и резьбо-нарезные автоматы Классификация резьбообрабатывающих станков
- •Технические характеристики резьбонарезного станка мн56
- •Станок резьбонарезной модель 535 с автоматическим патроном
- •2.Правила конструирования уплотнений для подвижных и неподвижных соединений. Примеры применения уплотнений
- •3.Контрольно—измерительные устройства, устанавливаемые на технологической оснастке в автоматизированном производстве.
- •Билет №28
- •2. Процедуры на стадиях эскизного и технического проектов. Выбор параметров объекта проектирования. Цели, состав и последовательность выполнения эскизного проекта.
- •Билет № 29
- •3.Фрезы
- •Острозаточенные фрезы.
- •Билет №30
- •1. Шлифовальные станки
- •2. Крепление осей
- •3.Гидравлические дроссели. Принципы действия и устройство
Билет№21
1. Сверлильные и расточные станки, их типы и основные характеристики. Назначение геометрии инструмента и оптимальных режимов резания при точении, сверлении.
Сверлильные и расточные станки, их типы и основные характеристики.
Сверлильные станки служат для сверления отверстий в сплошном материале, для зенкерования, развертывания и растачивания отверстий, а также для нарезания внутренней резьбы метчиками.
1.Вертикально-сверлильные станки широко применяют во всех отраслях машиностроительной промышленности, как в ремонтно-механических мастерских, так и в крупных механических цехах заводов. Вертикально-сверлильные станки можно разделить на несколько групп: 1) универсальные, специализированные, специальные; 2) автоматические, полуавтоматические, автоматизированные, с программным управлением, с механической и ручной подачей; 3) одношпиндельные, многошпиндельные, многоколонные; 4) нормальной и повышенной точности.
Одношпиндельные вертикально-сверлильные станки:
а) настольные станки для обработки отверстий диаметром 3,6 и 12 мм, применяемые в приборостроении с подачей шпинделя вручную;
б) станки на колонне (основной и наиболее распространенный тип)-.для обработки отверстий диаметром 18, 25, 35, 50 и 75 мм, им присущ недостаток, что для совмещения осей обрабатываемого отверстия и инструмента необходимо перемещение деталей относительно инструмента (вручную).
Базовыми являются обычные универсальные вертикально-сверлильные станки мод. 2Н118, 2Н125, 2Н135 и 2Н150. Они предназначены главным образом для работы в условиях единичного производства, где коэффициент загрузки составляет не менее 50%.
Универсальные автоматизированные станки мод. 2Н118А, 2Н125А, 2Н135А и 2Н150А предназначены для мелкосерийного и серийного производства. Эти станки наряду с обычным ручным могут работать в полуавтоматическом и автоматическом циклах движения шпинделя, благодаря чему они хорошо приспособлены для многостаночного обслуживания.
Многошпиндельные сверлильные станки делят в основном на две группы:
а) станки с постоянными шпинделями, имеющими одну общую станину, на которой установлен ряд стоек. На каждой стойке имеется шпиндель с отдельным электроприводом. На станке можно обрабатывать (последовательно) одно и то же отверстие различными режущими инструментами, постепенно перемещая деталь вдоль стола станка;
б) станки с переставными шарнирно соединенными шпинделя ми. Станки с переставными шпинделями дают возможность устанавливать их независимо один от другого, в соответствии с расположением отверстий, которые необходимо просверлить в заготовке.
2. Радиально-сверлильные станки применяются для сверления отверстий в деталях больших размеров. На радиально-сверлильных станках совмещение осей отверстия и инструмента осуществляют перемещением шпинделя станка относительно неподвижной детали.
3. Горизонтально-сверлильные станки применяются для глубокого сверления.,
4.Центровальные станки, которые служат для получения в торцах заготовок центровых отверстий.
К станкам сверлильной группы относятся также расточные станки. В состав расточных станков входят следующие виды:
1. Горизонтальные расточные станки, предназначенные для растачивания предварительно обработанных или отлитых отверстий в сравнительно крупных деталях. Для обеспечения перпендикулярности или параллельности торцов и реей отверстий на станках можно с одной установки обрабатывать отверстия, фрезеровать или обтачивать плоскости.
2. Координатно-расточные станки, предназначенные для обработки отверстий с точным расстоянием между их осями. Особенностью координатно-расточных станков является наличие специальных устройств для точного измерения перемещения подвижных узлов станка.
3. Алмазно-расточные станки, применяются для чистовой обработки отверстий алмазными или твердосплавными резцами. Станки имеют повышенные скорости вращения шпинделя и жесткость, в результате чего обеспечивается их виброустойчивость.
Назначение геометрии инструмента и оптимальных режимов резания при точении сверлении.
Точение. Углы режущей части резца, как и любого другого инструмента, играют большую роль в процессе резания. Правильно назначив углы резца, можно значительно уменьшить интенсивность износа его режущей части (увеличить стойкость) и обработать в единицу времени большее количество деталей. От величины углов резца зависят также величины сил, действующих при резании на систему станок—приспособление—инструмент—деталь (СПИД), необходимая мощность станка и качество обработанной поверхности.
Задний угол α служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и поверхностью резания. Однако при значительном увеличении заднего угла прочность резца снижается. При выборе величины угла а необходимо учитывать свойства обрабатываемого материала и материала резца, а также условия резания. При обработке вязких материалов и снятии тонких стружек применяют резцы с большими углами α. При резании твердых и хрупких материалов, а также при снятии толстых стружек выбирают меньшие углы а. Для различных условий токарной обработки величина заднего угла лежит в пре- делах 6-12. *
Передний угол у оказывает большое влияние на процесс образования стружки. С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, уменьшается деформация срезаемого слоя, облегчается сход стружки, уменьшаются силы резания и расход мощности. Вместе с тем увеличение переднего угла приводит к уменьшению угла β (заострения) т. е. к ослаблению режущего клина и снижению его прочности, что вызывает увеличение износа резца как вследствие выкрашивания режущей кромки, так и вследствие менее интенсивного отвода тепла от поверхностей нагрева резца. Поэтому при обработке твердых и хрупких материалов для повышения прочности и стойкости инструмента следует применять небольшие передние углы, а при обработке мягких и вязких металлов — большие. Вследствие повышенной хрупкости твердых сплавов и минералокерамики для инструмента, оснащенного такими материалами, величину переднего угла необходимо назначать меньшей, чем для инструмента с режущей частью из инструментальных сталей.
При обработке закаленных сталей инструментами, оснащенными пластинками из твердого сплава, а также при ударной нагрузке (прерывистое резание) следует для увеличения прочности режущей кромки применять даже отрицательные передние углы . Величину переднего угла выбирают в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, материала резца и формы передней поверхности .
У г а л наклона главной режущей кро м к и λ. служит для отвода стружки в определенном направлении: при +λ — к обработанной поверхности; при — λ — к обрабатываемой поверхности .
Положительный угол + λ служит также для упрочнения режущей кромки, поэтому при ударных работах (прерывистом резании)
Сверление. У спирального сверла различают следующие части :
Рабочая часть 3 — часть сверла, снабженная двумя спиральными (точнее, винтовыми) канавками; рабочая часть включает в себя режущую и направляющую части сверла.
Режущая часть 1 — часть сверла, заточенная на конус и несущая режущие кромки.
Направляющая часть 2 — часть сверла, которая обеспечивает направление сверла в процессе резания.
Хвостовик 5 — часть сверла, служащая для его закрепления и передачи крутящего момента от шпинделя.
Лапка 4 (у сверл с коническим хвостовиком) служит упором при выбивании сверла из отверстия шпинделя.
Две главные режущие кромки, расположенные на режущей части (заборном конусе), образуют угол при вершине 2φ,
Рис. V.I. Части спирального сверла
который у сверл из инструментальных сталей при обработке конструкционных материалов обычно равен 116—118°; для разных материалов он должен быть различным: для более твердых — больше, для более мягких — меньше. Например, при обработке жаропрочных и нержавеющих материалов максимальной стойкостью обладают сверла с углом 2 φ = 125-135° (для глухого сверления) и 2 φ = 140° (для сквозных отверстий); при обработке эбонита, мрамора и других хрупких материалов угол 2 φ = 80-4-90°; при сверлении титановых сплавов 2 φ = 90 -т-120°; при сверлении алюминия и алюминиевых сплавов 2 φ = 130-7-140°.
Угол наклона поперечной кромки φ измеряется между проекциями поперечной и главных режущих кромок на плоскость, перпендикулярную к оси сверла; при правильной ваточке сверла угол ψ= 50-т-55°.
Наклон винтовой канавки, по которой сходит стружка, определяется углом ω, заключенным между осью сверла и касательной к винтовой линии по наружному диаметру сверла. Этот угол ω, называемый углом наклона винтовой канавки сверла, определяет величину переднего угла: с увеличением угла ω увеличивается передний угол и тем самым облегчается процесс стружкообразования. Наклон винтовой канавки у сверл берется от 18 до 30°. С увеличением угла ω уменьшается прочность сверла, вследствие чего у сверл малого диаметра он делается меньше, чем у сверл большого диаметра.
Крутящий момент и сила подачи при сверлении зависят в основном от геометрических параметров режущей части сверла, диаметра сверла, подачи, смазочно-охлаждающей жидкости и физико-механических свойств обрабатываемого материала.
Влияние угла наклона винтовой канавки сверла. Увеличение угла ω до 30° резко влияет на уменьшение крутящего момента. Происходит это потому, что с увеличением угла ω соответственно увеличивается передний угол сверла, что приводит к уменьшению работы пластической деформации.
Увеличение угла ω до 30° способствует понижению силы подачи, что благоприятно сказывается на прочности сверла в механизме подачи.
Влияние угла при вершине 2φ. С уменьшением угла 2 φ сила подачи уменьшается, а момент увеличивается. Причина заключается в изменении ширины и толщины срезаемого слоя с изменением угла 2 φ. Здесь, как и при точении, с уменьшением угла 2 φ (при том же диаметре сверла) ширина срезаемого слоя увеличивается, а толщина его уменьшается; это приводит к увеличению сил резания, действующих на режущие кромки, а следовательно, к увеличению крутящего момента.
Влияние длины поперечной кромки. На величину силы подачи и крутящего момента при сверлении оказывает влияние длина поперечной кромки. Особенно сильное влияние длина поперечной кромки оказывает на силу подачи. Для уменьшения этой силы уменьшают длину поперечной кромки путем подточки перемычки.
Влияние диаметра сверла. На величину силы подачи и момента большое влияние оказывает диаметр сверла: с увеличением диаметра сверла крутящий момент и сила подачи увеличиваются. Это связано с тем, что при увеличении диаметра увеличивается глубина резания и соответственно увеличивается общее сечение срезаемого слоя Изменение диаметра значительно больше влияет на изменение крутящего момента, чем на изменение силы подачи. Свёрла больших диаметров допускают более высокие нормы стойкости, а при одной и той же стойкости более высокие скорости резания, чем свёрла меньших диаметров. Объясняется это тем, что при увеличении сверла увеличивается масса сверла, отводящая тепло от поверхности трения;
Влияние подачц. С увеличением подачи сила подачи и крутящий момент возрастают, но в меньшей мере, чем при увеличении диаметра сверла. Можно считать, что увеличение сил сверления с увеличением подачи аналогично увеличению сил резания при точении.