3. Принципы размещения основного оборудования на производственных участках.

В поточно-массовом производстве цех имеет название по выпускаемому им агрегату (цех «Блок цилиндров», цех «Коленчатые валы»).

В серийном производстве механический цех разбивается на участки по размерам деталей (участок крупных деталей, участник средних деталей, участок мелких деталей) или по характеру и типу деталей (участок зубчатых колес, участок валов и т.д.)

Площадь цеха делится на производственную, вспомогательную и магистральную.

Производственная площадь – площадь отделений и участков, непосредственно предназначенных для осуществления технологических процессов в данном цехе.

Металлорежущие станки располагаются в цехе одним из двух способов: 1).по типам оборудования (еденич., мелкосер.) 2).в порядке технологических операций (сер., масс.)

Оборудование изображают условным упрощенным контуром в предельных габаритных размерах с учетом крайних положений движущихся частей, открывающихся дверей и кожухов. Возле габаритов оборудования дают условное обозначение места рабочего диаметром 4-5 мм для масштаба 1:100. Возле габаритов оборудования или рабочего места желательно указать подводы энергоносителей, воды и т.д. Масштаб технологических планировок обычно 1:100, а для крупных корпусов 1:200

При разработке плана расположения станков следует координиро­вать их положение относительно колонн; этим достигается возможность точного определения места каждого станка независимо от положения со­седних станков.

Разрывы между станками, а также между станками и смежными эле­ментами зданий (колоннами, стенами и др.) регламентируются правилами охраны труда и существующими нормативами.

Станки располагают, как правило, вдоль пролета в 2, 3, 4 ряда. При этом облегчается обслуживание станка рабочим и подача заготовок к станку цеховым транспортом. Станки также могут быть установлены поперечно к проезду фронтом друг к другу или в затылок. Однако, при этом подача заготовок к станкам затрудняется (необходима дополнительная площадь для разворота электрокара или тележки). Для лучшего использования площадей станки, обрабатывающие прутковый материал, и крупные станки для обработки плоскостных деталей располагают под углом к разбивочным осям. Для экономии площади при расположении токарных станков вдоль цехи целесообразно их тыльное расположение. Крупные станки не следует ставить вдоль окон.

В состав механического цехи могут входить:

• заготовительное отделение;

• заточное отделение;

• контрольное отделение;

• ремонтное отделение;

• мастерская по ремонту приспособлений;

• участок энергетика цехи;

• отделение СОЖ.;

• отделение переработки стружки;

• цеховой склад материалов и заготовок;

• инструментально-раздаточная кладовая;

• прочие склады;

Заточное отделение организуется в цехе с количеством станков >200. ' Количество заточных станков 4-6% от обслуживаемых.

Билет №20

1. Cтанки для абразивной обработки.

Шлифовальные станки предназначены для обработки деталей шлифовальными кругами. На них можно обрабатывать наружные и внутренние цилиндрические, конические и фасонные поверхности и плоскости, разрезать заготовки, шлифовать резьбу и зубья зубчатых колес, затачивать режущий инструмент и т. д. В зависимости от формы шлифуемой поверхности и вида шлифо­вания шлифовальные станки общего назначения подразделяют на круглошлифовальные, бесцентрово-шлифовальные, внутри-шлифовальные, плоско-шлифовальные и специальные.

Главным движением у всех шлифовальных станков является вращение шлифовального круга, окружная скорость υ_K которого измеряется в м/с. Существуют следующие движения подач.

1. Для круглошлифовальных станков (рис. 15.1, а) движение подачи — вращение детали (круговая подача S_кp); возвратно-поступательное движение стола с обрабатываемой деталью (про­дольная подача S₁) и поперечное периодическое перемещение шлифовального круга относительно детали (поперечная подача S₂). Круглошлифовальные станки, работающие методом врезания (рис. 15 1, б)_, имеют поперечную подачу S₁ и круговую подачу S_кр; кроме того, шлифовальная бабка или стол могут совершать коле­бательное осевое движение с подачей S₂.

2 Для внутришлифовальных станков (рис. 15.1, в) движение подачи — вращение детали (круговая подача S_кр); возвратно-поступательное движение детали или шлифовального круга (про­дольная подача S1) и периодическое поперечное перемещение бабки шлифовального круга (поперечная подача S₂). Планетар­ные внугришлифовальные станки (рис. 15.1, г) имеют круговую подачу S_кр (вращение оси шлифовального круга относительно оси обрабатываемого отверстия), периодическую поперечную по­дачу S₂, а также продольную подачу S₁.

3. Для плоскошлифовальных станков с прямоугольным столом, работающих периферией круга (рис. 15 1, д), движение подачи — возвратно-поступательное движение стола (продольная подача S), периодическое поперечное перемещение (подача S1) шлифовальнои бабки за один ход стола и периодическое вертикальное пере­мещение шлифовального круга (подача S₂) на толщину срезаемого слоя. Плоскошлифовальные станки с круглым столом (рис. 15.1, е) имеют подачу S₁ шлифовального круга или стола и движение кру­говой подачи S стола. Вертикальное перемещение стола или шлифо­вальной бабки является вертикальной подачей.

4. Для плоскошлифовальных станков с прямоугольным столом, работающих торцом круга (рис. 15.1, ж), движение подачи — продольное перемещение стола (подача S) и периодическое верти­кальное перемещение (подача S₁) круга на толщину срезаемого слоя. Аналогичные плоскошлифовальные станки с круглым сто­лом (рис. 15.1, з) имеют вращательное движение стола (подача S) и периодическую подачу S₁ круга.

Процесс шлифования Шлифованием называют метод обработки резанием, при котором припуск удаляется множеством абразивных зерен имеющих случайную форму и размеры. В основе механизма резания при шлифовании лежит метод царапанья. Зерна в целом объединены в особый инструмент называемый шлифовальным кругом. Взаимное распределение зерен в шлифовальном круге также носит случайный характер. Шлифование является окончательным видом обработки и в значительной степени определяет эксплуатационные характеристики деталей. Шлифование позволяет получать точность размеров (поверхности) до 6 квалитета и шероховатость R_a=0.08 мкм.

Структура шлифовальных кругов.

Шлифовальный круг состоит из абразивных зерен, обладающих высокой твердостью и теплостойкостью, связки (керамической, металлической, органической и других), а также пор, которые играют роль впадин для размещения стружки. С большим приближением шлифовальный круг можно рассматривать как фрезу с большим количеством зубьев. Соотношение объемов зерен и пор называют структурой круга. Выделяются следующие виды структур:

• Плотная структура применяется для тонкого отделочного шлифования.

• Средние структуры для получистового и чистового шлифования.

• Открытые структуры — для чернового и обдирочного шлифования. В открытых структурах стружка выбрасывается центробежными силами.

• Очень открытые структуры используются для обработки мягких материалов.

Зернистость абразивного материала.

Зернистость — одна из основных характеристик абразивного материала (абразивных зерен). После дробления зерен до требуемой величины (максимальный размер зерна менее 2 мм) их сортируют по размерам (просеивают через сито или обрабатывают центрифугированием — обработка на центрифуге). По ГОСТу различают следующие размеры абразивных зерен:

• Шлифозерно (от 2000…100 микрон);

• Шлифопорошок (от 125…40 микрон);

• Микропорошок (М63…М14 в микронах);

• Тонкий порошок (М10…М3 в микронах).

Зерну, которое задерживается на сите, присваивается номер зернистости соответствующий размеру ячейки сита в микронах. Например, зернам, прошедшим ячейку 250*250 микрон, но задержавшимся на сите 200*200 микрон присваивают номер 20. Совокупность зерен от 250…200 микрон называется основной фракцией. В любом абразивном инструменте основная фракция составляет от 40...60%. Чем больше размер зерна (выше зернистость), тем больше прочность абразивного круга и хуже шероховатость обработанной поверхности. Наиболее часто используют круги с размером зерна от 400...160 микрон.

Зернистость следует увеличивать в следующих случаях:

• При увеличении припуска на обработку;

• При снижении требований к точности и шероховатости обрабатываемой поверхности;

• При уменьшении твердости и увеличении вязкости обрабатываемого материала;

• При замене керамической связки на органическую связку.

Форма шлифовальных кругов.

Рисунок

По форме шлифовальные круги подразделяют:

Прямой плоский шлифовальный круг (ПП); Прямой с выточкой шлифовальный круг (ПВ); Прямой с двойной выточкой шлифовальный круг (ПВД); Чашечный цилиндрический шлифовальный круг (ЧЦ); Чашечный конический шлифовальный круг (ЧК); Торойчатый шлифовальный круг (Т).

Твердость абразивных инструментов.

Твердость абразивных инструментов характеризуется соотношением связки и абразивного инструмента, а также вырыванием зерен под действием внешних сил.

Абразивные инструменты по твердости делят на 8 степеней, начиная от весьма мягких (ВМ) до чрезвычайно твердых (ЧТ).

Некоторые примеры маркировки:

СМ — средней мягкости,

СТ — средней твердости,

ВТ — высокой твердости и другие.

Чем выше твердость абразивного круга, тем медленнее он изнашивается. Износ режущих зерен состоит в округлении режущих кромок в процессе работы, что увеличивает трения, силы и температуру.

Если твердость круга выбрать слишком маленькой, то зерна быстро изнашиваются и круг не может реализовать свои режущие свойства. При правильно выбранной твердости круга, круг работает в режиме самозатачивания — возрастающие силы резания и трения на затупившихся зернах, вырывают их с поверхности круга, тем самым, открывая острые кромки других зерен.

Процессы и инструмент абразивной обработки.

Кроме шлифования к абразивной обработке относятся:

• Хонингование;

• Суперфиниширование;

• Доводка.

На рисунке 14-1 изображена принципиальная схема хонингования. Хонингование применяется для обработки внутренних цилиндрических поверхностей с высокими требованиями к качеству поверхности (припуск на хонингование составляет 0.1…0.01 мм).

Суперфиниширование — процесс сходный с хонингованием, но отличающийся более высокой частотой и амплитудой колебаний по сравнению с хонингованием. Применяются более мелкозернистые бруски, и достигается лучшее, по сравнению с хонингованием, качество поверхности.

Рисунок 14-1 Рисунок 14-2

На рисунке 14-2 изображена принципиальная схема доводки. Доводка обеспечивает еще лучшее качество поверхности и большую точность по сравнению с предыдущими методами. Здесь используется сводные не связанные абразивы в виде паст и суспензий. Они попадают в зазор между обрабатываемой поверхностью и инструментом, который называется притиром. Физический смысл доводки — избирательное срезание вершин микро выступов. Припуск на обработку 10…20 мкм.

Схемы шлифования

Различают следующие основные схемы шлифования: торцовое, внутреннее круглое, плоское, наружное круглое (соответственно).

Назначение режимов шлифования.

Скорость шлифования – скорость точек расположенных на режущей поверхности шлифовальных кругов. Скорость шлифования, обычно выражаемую в м/с, рассчитывают по формуле

D – диаметр круга, мм; n- частота вращения шпинделя, об/мин.

Шлифовальные бабки на шлифовальных кругах имеют только одну частоту вращения, назначаемую из условия, чтобы при вращении шлифовального круга с максимальной для данного типоразмера станка диаметром скорость переферийных точек круга не превышала 30 м/с. Этот предел ограничен механической прочностью шлифовальных кругов, выполненных на керамической связке.

Шлифование со скоростями более 30 м/с допустимо только при использовании кругов на металлической связке, а также на керамической связке, армированных специальными прокладками из высокопрочных полимеров. Скорость шлифования такими кругами может достигать 60 м/с и более.

Подачи

B – ширина шлифовального круга

S = 1…10 м/мин