Способы изготовления деталей

Листы и плиты из термопластов чаще всего изготовляют каландрированием — вальцевани­ем на многовалковых прокатных станках. Вальцеванием на профильных валках изготов­ляют также гофрированные листы для сотопластов. Фасонные изделия из листов полу­чают прессованием в матрицах жестким или упругим пуансоном (воздухонаполненным резиновым мешком).

Широкое применение получил способ пнев­матического и вакуумного формования. При пневматическом формовании листовую заго­товку, нагретую до пластического состояния, зажимают по периметру матрицы, после чего давлением сжатого воздуха осаживают заго­товку на матрицу. При вакуумном формова­нии внутри матрицы создают вакуум, в ре­зультате чего заготовка втягивается в матри­цу, облегая ее поверхность. Таким способом изготавливают фасонные крышки, открытые резервуары, обтекатели и другие тонкостенные изделия.

Прессование

Прессование применяют для изготовления фасонных изделий из реактопластов и отверждаемых термопластов. Исходным материа­лом служат таблетки, гранулы, крошка; для изделий с порошковыми наполнителями — пресс-порошки. Процесс осуществляют в пресс-формах, состоящих из матрицы и пуан­сона. Формовка производится при повышен­ной температуре (пресс-формы нагревают), обеспечивающей отверждение материала. В матрицу засыпают мерное количество предварительно подогретого пресс-материала, по­сле чего к пуансону прикладывают механиче­ское или гидравлическое усилие и подвергают изделие кратковременной выдержке в форме под постоянным давлением, в результате чего происходит отверждение материала. Затем пуансон отводят; а затвердевшее изделие из матрицы удаляется выталкивателями.

Литье под давлением

Литье под давлением применяют для фор­мования термопластов. Исходный материал (гранулы, таблетки) подвергают нагреву до полного размягчения. Литьевая масса жидко-текучей консистенции подается в обогре­ваемый цилиндр, откуда выдавливается порш­нем через литниковые каналы в охлаждаемые металлические формы. После охлаждения и затвердевания пресс-форма раскрывается, и отливки удаляются выталкивателями. Лит­ники и заусенцы, образующиеся в полости разъема формы, обрубают и зачищают. Тем­пература размягчения литьевой массы зависит от ее состава. Давление прессования 100—150 МПа. Температура формы 20 —40 С.

Литье под давлением более производитель­но и обеспечивает более высокое и равномер­ное качество изделий, чем прессование. Можно получить поверхность шероховатостью Rа = 0,02 - 0,04 мкм.

Современные литьевые машины с многопо­зиционными формами, с полностью автомати­зированным рабочим процессом имеют про­изводительность до 200 отливок в минуту.

Для устранения внутренних напряжений и увеличения однородности структуры отлив­ки подвергают нормализации: нагрев без до­ступа воздуха (обычно в минеральном масле) при 140—160°С в течение 1,5 — 2 ч с последую­щим медленным охлаждением.

Сварка пластмасс

Термопласты всех видов хорошо поддаются сварке.

Пластмассы хорошо склеиваются с по­мощью клеев, представляющих собой раствор данного полимера в соответствующем раство­рителе. Некоторые клеи (ацетат поливинила, фенолнеопреновые, на основе модифицированных эпоксидов и др.) обладают широкой универсальностью по' отношению к склеи­ваемым материалам. Этими клеями можно склеивать пластмассы с металлом, стеклом, керамикой и т. д.