- •Билет № 1
- •1.Способы нарезания зубьев конических шестерён. Маршрут обработки, оборудование, типы применяемых приспособлений, режущий инструмент, режимы резания для одной из операций.
- •2. Опишите основные законы и укажите закономерности развития техники.
- •I. Закон корреляции параметров однородного ряда технических объектов
- •II. Законы симметрии технических объектов
- •Закон двусторонней симметрии
- •III. Закон гомологических рядов
- •IV. Закон расширения множества потребностей-функций
- •V. Закон прогрессивной эволюции техники
- •VI. Закон соответствия между функцией и структурой
- •Закономерности функционального строения обрабатывающих (технологических) машин
- •3. Автоматич. Линии; гибкие производственные системы. Их стр-ра, возможности использования в техпроцессах.
- •Билет№2
- •1. Алгоритм энергетического расчёта объёмных приводов.
- •2. Критерии развития
- •3. Основные понятия теории автоматического управления
- •Билет№3
- •2.Оформление потребности и целей проектирования. Определение основных признаков объекта проектирования. Оформление и согласование тз. Процедуры на стадии технического задания.
- •3.Кулачковые системы программного управления.
- •Билет № 4
- •1. Техпроцесс обработки цилиндрических шестерен. Маршрут обработки, оборудование, типы приспособлений, режущий инструмент, режимы резания для одной из операций.
- •2. Процедурная модель проектирования.( Ярушин стр. 108)
- •3.Как вы представляете себе общую структуру объёмных приводов? Приведите их классификацию.
- •Билет № 5
- •1. Техпроцесс изготовления деталей из термореактивных пластмасс. Маршрут обработки, оборудование, типы применяемых приспособлений.
- •Способы изготовления деталей
- •2. Конструктивные методы обеспечения сборки деталей, узлов, агрегатов, изделий.
- •3.Системы чпу: позиционные, контурные, замкнутые, разомкнутые.
- •Билет №6
- •1. Техпроцесс обработки колец. Маршрут обр., обор-е, типы приспособ., реж. Инстр., режимы резания для одной из операций.
- •2. Схема построения кб предприятия на основе технологии сквозного проектирования.
- •Билет №7
- •1. Технологический процесс обработки дисков. Маршрут обработки, оборудование, типы применяемых приспособлений, режущий инструмент, режимы резания для одной из операций.
- •2. Выбор конструкции изделия. Конструктивная переемственность. Компонование. Совершенство конструктивной схемы. Компактность конструкции. Рациональный выбор параметров оборудования.
- •3. Состав и количество основного оборудования в поточном и не поточном производствах.
- •Билет№8.
- •2. Экономические основы создания оборудования. Полезная отдача. Долговечность. Эксплуатационная надёжность.
- •3. Техническое нормирование. Норма времени, норма выработки. Определение нормы времени. Организация технического нормирования.
- •Билет № 9
- •2. Процедуры проектирования на стадии технических предложений. Поиск возможных технических решений. Анализ и выбор решений. Содержание технического предложения.
- •Билет№10.
- •1. Методы сборки в машиностроении. Устройство коробки скоростей токарного станка и порядок её сборки.
- •Рациональные сечения
- •3. Геометрическая задача управления. Устройство чпу. Логическая задача управления. Программируемые контроллеры.
- •Билет №11
- •1. Базы и базирование. Виды баз. Правило шести точек. Приведите примеры базирования корпусной детали и детали типа вала.
- •Классификация баз.
- •Правило 6-ти точек:
- •2. Процедуры на стадиях эскизного и технического проектов. Выбор параметров объекта проектирования. Цели, состав и последовательность выполнения эскизного проекта.
- •3.Основные понятия и определения.
- •Порядок проектирования:
- •1. Предпроектные работы
- •2. Задание на проектирование
- •3. Рабочий проект (проект) и рабочая документация
- •Технологический процесс как основа создания производственной системы
- •Билет№12.
- •4.1.1. Основы литейного производства
- •3.Кинематика поршневых насосов. Неравномерность подачи и способы её выравнивания Билет№13.
- •2. Метод системотехнического проектирования. Проектирование систем «человек-машина». Морфологический анализ и синтез технических решений. Современные тенденции при проектировании оборудования.
- •3. Организация технологической подготовки производства и процесс перехода на выпуск новой продукции.
- •Билет №14
- •Билет № 15
- •1. Нарезание зубьев цилиндрических зубчатых колес методом копирования дисковыми и пальцевыми фрезами
- •5. Протягивание зубьев зубчатых колес
- •2. Проектирование как вид трудовой деятельности.
- •3. Функционально-стоимостной анализ
- •Билет№16.
- •Средства для контроля, диагностики и адаптивного управления станочным оборудованием.
- •Фазы информационных преобразований для станка с счпу
- •Структура управляющих программ для станков с чпу
- •3.Радиально-поршневые гидромашины. Их принцип действия и кинематика
- •Билет№17.
- •1.Обработка шлицев на валах.
- •Конструкция составных резцов
- •2. Гидроцилиндры. Виды гидроцилиндров. Элементы конструкции, способы торможения, алгоритм выбора параметров и размеров гидроцилиндров
- •3. Проектирование транспортной системы. Техническое обслуживание производственной системы.
- •3.1. Средства и виды транспорта
- •3.2. Выбор вида цехового транспорта
- •3.3. Определение потребного количества транспортных средств
- •3.4. Проектирование ремонтно-механических цехов
- •Билет № 18.
- •1. Технико-экономические показатели и критерии работоспособности металлорежущих станков.
- •Виды резцов
- •2. Критерии жёсткости. Удельные показатели жёсткости. Конструктивные способы повышения жёсткости. Сопротивление усталости. Контактная прочность.
- •Билет №19.
- •1. Кинематика резания. Инструментальные материалы, их физико-механические свойства и выбор. Формообразование поверхности на станках.
- •2. Иерархия описания технических систем и технических объектов.
- •Описание физической операции (фо) формализованно можно представить состоящим из трех компонентов:
- •3. Принципы размещения основного оборудования на производственных участках.
- •Билет №20
- •1. Cтанки для абразивной обработки.
- •2. Крепление осей
- •3. Схемы дроссельного регулирования гидропривода при последовательном и параллельном расположении дросселя на напорной и сливной линиях. Достоинства и недостатки схем.
- •1. Схема с последовательным расположением дросселя на напорной линии.
- •2. Схема с последовательным расположением дросселя на сливной линии.
- •Билет№21
- •1. Сверлильные и расточные станки, их типы и основные характеристики. Назначение геометрии инструмента и оптимальных режимов резания при точении, сверлении.
- •2. Масса и материалоёмкость конструкции. Рациональные сечения. Равнопрочность. Прочность и жёсткость конструкции. Уточнение расчётных напряжений. Способы упрочнения материалов.
- •3. Стадии разработки сапр тп. Описание отечественных сапр тп.
- •Описание отечественных сапр.
- •Билет№22
- •1.Фрезерные и многоцелевые станки для обработки корпусных деталей.
- •2. Расчленение процесса проектирования
- •3. Особенности проектирования универсальных автоматических и адаптивных сборочных приспособлений и инструмента.
- •Требования, предъявляемые к автоматическим приспособлениям:
- •Билет №23
- •Понятие о поверхностном слое, возникающем при резании.
- •2. Цели, задачи и общие правила конструирования. Сходство и различие между проектированием и конструированием.
- •3.Кавитация в объёмных гидравлических машинах. Кавитационные характеристики насосов
- •Центробежные насосы. Кавитация в уплотнении рабочего колеса
- •Билет №24
- •2. Процедуры проектирования на стадии технических предложений. Поиск возможных технических решений. Анализ и выбор решений. Содержание технического предложения.
- •Билет№25.
- •1.Проблемы автоматизации технологической подготовки производства. Инструменты для автоматизированного производства.
- •2. Цели, задачи и общие правила конструирования. Сходство и различие между проектированием и конструированием.
- •Билет№26.
- •1.Станки токарной группы. Загрузочно-ориентирующие устройства в технологической оснастке и их расчёт.
- •Токарно-винторезный станок
- •Токарно-карусельные станки
- •Лоботокарный станок
- •Токарно-револьверный станок
- •Автомат продольного точения
- •Многошпиндельный токарный автомат
- •Токарно-фрезерный обрабатывающий центр
- •Станки с чпу
- •История токарного станка
- •2. Синтез физических принципов действия. Фонд физико-технических эффектов. Поиск принципов действия по заданной физической операции.
- •Фрагмент иерархического словаря функций
- •Монолитно-модульная структура
- •Модульно-иерархическая структура
- •Температура резания и методы её определения.
- •Зубообрабатывающие станки для обработки цилиндрических и конических колес.
- •Билет№27.
- •1.Резьбо-фрезерные и резьбо-нарезные автоматы Классификация резьбообрабатывающих станков
- •Технические характеристики резьбонарезного станка мн56
- •Станок резьбонарезной модель 535 с автоматическим патроном
- •2.Правила конструирования уплотнений для подвижных и неподвижных соединений. Примеры применения уплотнений
- •3.Контрольно—измерительные устройства, устанавливаемые на технологической оснастке в автоматизированном производстве.
- •Билет №28
- •2. Процедуры на стадиях эскизного и технического проектов. Выбор параметров объекта проектирования. Цели, состав и последовательность выполнения эскизного проекта.
- •Билет № 29
- •3.Фрезы
- •Острозаточенные фрезы.
- •Билет №30
- •1. Шлифовальные станки
- •2. Крепление осей
- •3.Гидравлические дроссели. Принципы действия и устройство
Технологический процесс как основа создания производственной системы
Перед началом проектирования технологических процессов изготовления изделий разрабатывают основные организационно-технические направления построения машиностроительного производства. При этом исходят из того, что себестоимость продукции должна быть низкой, качество - не ниже заданного техническими требованиями, а производительность труда - выше, чем у подобных производств.
Разработку технологического процесса механической обработки начинают с выбора метода получения заготовки, осуществляемого на основе экономических расчетов. После выбора заготовки производят анализ различных вариантов базирования и определяют комплекты технологических баз, маршрут и методы обработки исходя из обеспечения требуемой точности и производительности обработки.
При назначении маршрута необходимо установить число переходов, необходимых для обеспечения точности детали по отдельным ее параметрам: точности размеров, формы и относительного положения поверхностей, шероховатости поверхности и качества поверхностного слоя. Для этого используют таблицы средних экономично достижимых точностей, получаемых в производстве на различных видах оборудования при различных методах обработки.
После того как разработана последовательность выполнения переходов, определяют станкоемкость каждого перехода по нормативам или монограммам.
При выборе типов основного оборудования, от которых зависит эффективность производственного процесса, следует ориентироваться на следующие технологические факторы: схему операции, определяющей совокупность методов выполнения операции, относительные перемещения инструментов и полуфабрикатов в процессе операции, схему установки полуфабрикатов; диапазон параметров выполнения операции (размер рабочей зоны, квалитет точности, режимы выполнения операции и т.п.); временную структуру операции, которая характеризуется составом штучно-калькуляционного времени; вид компоновки, характеризующий положение шпинделей (вертикальная, горизонтальная компоновка), приемо-сдаточной позиции для встраивания оборудования в автоматизированный комплекс; систему управления оборудованием.
Необходимость обеспечения требуемой точности изготовления изделий, в особенности относительного положения поверхностей, накладывает определенные требования к точности и траектории перемещения отдельных узлов основного оборудования при выполнении соответствующих переходов. Например, при растачивании заготовки с подачей ее столом, точность отверстий и их положения получается выше, чем при растачивании при подаче инструмента шпинделем.
Важным этапом при проектировании маршрутной технологии является выбор структуры операции по оперативному времени, от которого зависит производительность процесса изготовления изделия.
Время на подготовку переналадки основного оборудования, включающее время на ознакомление с чертежами, технологией и наладкой станка, время на подготовку, наладку и проверку инструмента и время на подготовку техоснастки, ее наладку и проверку, не оказывает влияние на конструкцию основного оборудования, т.к. указанные составляющие в основном протекают параллельно в вспомогательных системах, таких как управления и подготовки производства, инструментообеспечения и складской.
С увеличением номенклатуры изготовляемых изделий происходит рост доли времени, затрачиваемого на переналадку оборудования, так как возрастает частота переналадок, причем это время зависит от конструктивно-технологических особенностей самого оборудования.
Время, затрачиваемое на переналадку станка, в значительной мере определяется сложностью его конструкции и уровнем автоматизации процесса переналадки. Создание станков с программным управлением позволило успешно решить вопрос автоматизации кинематической переналадки основного оборудования, т.е. автоматизировать процесс изменения траектории движения исполнительных органов станка в пространстве в зависимости от параметров обрабатываемого полуфабриката.
Технологический процесс, протекающий в автоматической сборочной системе в случае сборки двух деталей на одной позиции, включает в себя следующие приемы: прием базовой и комплектующей деталей и загрузку их в рабочую зону; установку базовой детали и координацию комплектующей детали; относительную ориентацию базовой и комплектующей деталей; соединение комплектующей детали с базовой с обеспечением при этом требуемого взаимного их расположения; закрепление комплектующей и базовой деталей; освобождение рабочей позиции. Для реализации этого технологического процесса автоматическое сборочное оборудование должно иметь следующие элементы: сборочное приспособление для установа на нем базовой детали; транспортирующую единицу, служащую для загрузки базовой и комплектующей деталей, а также для вывода собранной сборочной единицы из рабочей зоны; сборочный агрегат, осуществляющий прием комплектующей детали и ее сборку с базовой.
Первым этапом сборочного процесса является ориентация и подача деталей или комплектующих компонентов собираемого изделия. Если собираемые детали находятся в производственной таре в произвольном положении (навалом), для их поштучного извлечения используются либо адаптивные промышленные роботы, либо специальные устройства пространственной ориентации, работающие согласованно с устройствами подачи деталей или комплектующих компонентов на позицию соединения.
Прием базовой и комплектующей деталей и их загрузка в рабочую зону могут быть осуществлены гравитационным способом, принудительным перемещением по направляющим и переносом. Гравитационная загрузка используется в основном в поточном производстве для деталей, имеющих достаточную прочность и массу, центральное расположение центра тяжести, а также геометрическую форму, позволяющую транспортировать по лоткам без заклинивания или потери ориентации. Для надежного протекания загрузки необходимы точный расчет угла наклона, параметров гравитационного полета, а также стабильное качество и чистота загружаемых деталей. Гравитационная загрузка применяется преимущественно в роторных автоматических линиях и сборочных автоматах.
В гибком производстве в основном используют метод переноса деталей в рабочую зону сборочного агрегата, обладающий универсальностью и высокой надежностью, так как при этом ограничено влияние таких случайных факторов, как изменение размеров, шероховатости и др. В этом случае транспортирующие средства и сборочный агрегат имеют незначительное число элементов, зависящее от конфигурации деталей, что позволяет компоновать оборудование из унифицированных узлов.
Этап соединения комплектующей с базовой деталью представляет собой движение собираемых деталей до полного соприкосновения и относительной ориентации их сопрягающихся поверхностей. В сборочном процессе существуют следующие виды сопряжения поверхностей по: плоскостям; винтовым, цилиндрическим и сферическим поверхностям; комбинациям указанных поверхностей. Данные виды сопряжений могут осуществляться с зазором или натягом. Сопряжение и последующее закрепление собираемых деталей может происходить в условиях жесткого базирования или самоориентации. При автоматическом соединении деталей следует производить расчет условий собираемости.
Технологические процессы автоматической сборки реализуют на сборочном оборудовании, к которому относят: сборочные стенды; однопозиционные сборочные машины, а также многопозиционные машины дискретного, непрерывного и комбинированного действия линейной и круговой компоновки; сборочные роботизированные комплексы, линии, сборочные центры; оборудование подготовительное, требуемое для сборки; заправочное и смазочное оборудование.
При выполнении производственного процесса желательно применять параллельную или параллельно - последовательную временную структуру процесса (например, в процессе обработки заготовки осуществлять доставку новых заготовок, контроль изготовленных деталей и т.п.). Сокращать длительность выполнения операций основных и вспомогательных процессов путем их автоматизации и механизации, использования более производительного оборудования (высоких классов и групп), совершенствования технологии выполнения как отдельных операций технологических процессов, так и всего технологического процесса (например, применение современных методов получения заготовок позволяет сократить количество операций технологического процесса изготовления детали).