8. Расчёт энергетических запасов.
8.1. Запасы топлива.
Количество топлива, принимаемого на борт, зависит от удельного расхода топлива главными и вспомогательными двигателями, дальности и продолжительности рейса.
1. Продолжительность эксплуатации СЭУ за рейс:
Время эксплуатации СЭУ на ходовом режиме.
где: ku– коэффициент сопротивления движению судна.
ku= 0,85.
L– дальность плавания.
L= 5000 миль.
us– скорость судна.
us= 12 узлов.
ч.
Время эксплуатации СЭУ на режиме маневрирования.
ч.
Время эксплуатации СЭУ на режиме стоянка.
ч.
а) время эксплуатации СЭУ на режиме стоянка с грузовыми операциями.
ч.
б) Время эксплуатации СЭУ на режиме стоянка без грузовых операций.
ч.
Суммарная продолжительность эксплуатации СЭУ за рейс
2. Суммарный расход топлива МDOза рейс:
где: Gх– расход топлива на ходовом режиме.
Gст.– расход топлива на стоянке.
где: GДГ– расход топлива дизель – генераторами.
кг/ч.
кг/ч.
GВК– расход топлива вспомогательным котлом.
т.
GДГ.х– расход топлива дизель – генераторами на ходу.
т.
3. Расход легкого топлива.
Составляет 15…20 % от расхода тяжёлого топлива.
т.
4. Запас топлива для аварийных дизель-генераторов:
По правилам Регистра запас топлива должен обеспечивать работу аварийной электростанции в течение 6 часов.
GАДГ=NeA *beA *TA
NeA= 85 кВт – мощность аварийного дизель-генератора;
beA= 0,211 кг/кВт*ч – удельный расход топлива;
TA= 6 ч. – время работы;
GАДГ= 85 * 0,211 * 6 = 0,108 т.
8.2. Запас масла циркуляционной системы.
Запас циркуляционного масла.
где: i– кратность смены масла за рейс.
i= 1.
gм– удельный расход масла.
gм= 0,9 * 10-3г/кВт*ч.
T– продолжительность рейса.
T= 1000 ч.
Ne– максимальная длительная мощность главного двигателя.
Ne= 1440 кВт.
n– кол – во ГД.
n= 2.
- плотность масла.
= 0,914 т/м3.
т.
9. Конструктивный узел.
Агрегатирование системы охлаждения
главного двигателя
9.1. Агрегатирование системы охлаждения.
Под агрегатированием понимается метод компоновки насыщенных помещений судов, главным образом машинных отделений, из агрегатов и блоков, начиная от проектирования и кончая их сборкой в цехе и заканчивая монтажом на судне. В состав агрегатов, помимо основного оборудования, включаются трубопроводы, кабеля, контрольно-измерительные приборы и органы управления. Все эти устройства монтируются на одной несущей конструкции.
Преимущества агрегатирования:
- сокращение сроков и повышение качества проектирования;
- сокращение сроков и повышение качества монтажа оборудования;
- возможность передачи изготовления унифицированных и стандартных сборочных единиц специальным производствам что ведёт к удешевлению продукции и повышает её качество;
- улучшение системы технического обслуживания и ремонта установок и систем, за счёт рационального подбора оборудования в сборочных единицах
- оптимизация внутреннего пространства энергетического отсека;
- экономия материалов (труб, кабелей) за счёт более функционального расположения элементов установок и систем;
- позволяет перенести значительный объём монтажных работ с судна в цех.
Основные требования к агрегатам.
1. Возможность стандартизации.
Для судов, строящихся большими сериями (десять и более единиц), целесообразно также создание специализированных агрегатов, предназначенных только для данного судна.
2. Агрегат должен быть как можно более автономен, то есть функционально закончен. Функциональная завершённость агрегата облегчает процесс его стандартизации, минимизирует количество внешних связей и позволяет произвести наиболее полный объём испытаний установки или системы, в условиях цеха, до погрузки и установки на судно.
3. Агрегаты должны занимать возможно меньший объём, что достигается сокращением протяжённости внутренних связей. При этом должны быть обеспечены технологичность изготовления и хорошие условия для обслуживания и рамонта оборудования.
4. Несущая конструкция агрегата должна позволять транспортировать и осуществлять погрузку агрегата без нарушения его работоспособности и обеспечивать возможность крепления агрегата к корпусным конструкциям судна или к другим сборочным единицам. При установке на судно, объём пригоночных работ должен быть минимальным.
5. Агрегат должен комплектоваться из оборудования и связей, имеющих кратный или равный ресурс.
При использовании модульно-агрегатных методов можно выделить два метода агрегатирования: функциональное и зональное, и два вида сборочных единиц – агрегаты (модули), скомпонованные по функциональному признаку и зональные и монтажные блоки, скомпонованные по территориальному признаку.
Агрегатирование как правило осуществляется двумя путями: функциональным методом и зональным.
Функциональный метод агрегатирования.
На одной несущей конструкции объединяется оборудование, выполняющее одну законченную функцию.
Подготовка модульно-агрегатного метода проектирования начинается с разработки принципиальных схем установок и систем. На двигатель работает несколько систем, обеспечивающих его функции. Каждая из систем представляет собой один или несколько агрегатов и блоков, укомплектованных оборудованием.
Зональный метод агрегатирования.
На одной несущей конструкции располагается оборудование, расположенное в одной зоне. Зональное агрегатирование предусматривает компоновку оборудования в блоки с учётом оборудования всей системы или нескольких систем, входящих в блок, а также всех одиночных единиц оборудования и трубопроводов, расположенных в данном районе.
В качестве несущей конструкции в монтажных блоках можно использовать конструкции каркасного типа так как в них можно размещать длинномерные предметы – трубы, при этом конструкция занимает минимум объёма. На каркасе располагаются крепления под трубопроводы и фундаменты под механизмы и аппараты. Фундаменты жёстко скреплены с каркасом сваркой. Все опорные поверхности несущей конструкции агрегата должны быть выполнены в одной плоскости.
Агрегаты, обслуживающие главный двигатель, располагаются преимущественно вдоль бортов на уровне настила второго дна. Поэтому будет целесообразно скомпоновать все агрегаты систем обслуживания главного двигателя в два монтажных блока – правого и левого бортов.