2.2.Сущность системы ппр (планово-предупредительных ремонтов)

В основу организации ремонта оборудования, зданий и сооружений на пред­приятиях пищевой промышленности положена система ППР.

Система ППР - совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту основных фондов, производимых в пла­новом порядке для обеспечения максимальной производительности и удлинения сроков работы.

Отличительная черта ППР - его профилактический характер.

Система ППР, состоит из следующих видов работ:

а) повседневный уход и надзор за оборудованием (межремонтное обслуживание - наружный осмотр оборудования, мелкий ремонт без замены деталей и устранение мелких неполадок);

б) периодический осмотр оборудования и выполнение часто повторяющихся ремонтных операций (смазка, проверка на точность, промывка). Период между осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования в зависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в днях. При осмотре главные уз­лы машины чаще всего разбирают для выявления степени износа отдельных де­талей;

в) плановый ремонт (по объему выполняемых работ) разделяется на категории: текущий или малый, средний и капитальный.

г) неплановый ремонт - восстановительный и аварийный.

Текущий (малый) ремонт - проведение простейших ремонтных работ без разборки или с частичной разборкой машин, исправление или замена небольших быстроизнашивающихся деталей, регулировка приборов и предохранительных устройств.

Средний ремонт - более сложный ремонт с разборкой оборудования без снятия с фундамента, с заменой части деталей.

Капитальный ремонт - самый крупный по объему и сложности с целью пол­ного восстановления эксплуатационно-технических данных и предполагает полную разборку оборудования, замену всех изношенных деталей и узлов, сборку и отладку. При капремонте машины могут быть модернизированы, т.е. внесены частичные изменения или усовершенствования в конструкции с целью повышения эффек­тивности производства. На проведение капитального ремонта сложных машин ре­комендуется составлять сетевые графики.

Оборудование изношенное, прошедшее ряд капитальных ремонтов, направ­ляют на восстановительный ремонт, который проводится специальными ремонт­ными предприятиями.

Аварийный ремонт необходим при наличии поломок оборудования после стихийных бедствий или небрежного обращения с ним.

Планово-предупредительный ремонт оборудования предусматривает преемст­венность выполнения ремонтных операций при переходе от низшей к высшей кате­гории ремонта.

Это означает, что в объем текущего ремонта включается объем межремонтного обслуживания и осмотр; объем среднего ремонта обязательно включает (повторяет) все операции текущего ремонта, а в выполнение капитального ремонта входит объ­ем среднего.

2.3.Планирование ремонта оборудования

Обеспечение нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах - основная задача планирования ремонтных работ План ремонта оборудования содержит следующие показатели:

• виды ремонта по каждой единице оборудования;

• сроки их проведения;

• плановые простои оборудования в ремонте;

• трудоемкость проведения ремонтов;

• состав ремонтной группы рабочих по специальностям и квалификации. На каждом предприятии составляется график ППР.

На основе установленной длительности и структуры межремонтного цикла, межремонтных периодов и с учетом времени и характера последнего ремонта, уста­навливается вид очередного ремонта и график последующих ремонтов. Например, для автоматической закаточной машины стеклянных банок, исходя из ут­вержденной периодичности ремонтов, может быть принята следующая структура межремонтного цикла.

К-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-О -К

Количество осмотров О=6, текущих ремонтов Т=4. Межремонтный цикл = 1 год.

Основанием для планирования ремонта является:

• продолжительность межремонтного цикла;

• структура межремонтного цикла;

• нормативы простоя при ремонте;

• трудоемкость ремонтных работ;

• показатели ремонтной сложности единицы оборудования.

Система ППР предусматривает определенное чередование капитальных, теку­щих ремонтов и осмотров в межремонтном цикле.

Продолжительность работы оборудования между двумя капитальными ремон­тами называется межремонтным циклом.

Продолжительность межремонтного цикла может быть выражена в годах, днях и в часах.

Продолжительность межремонтного цикла в днях (Т_ц) определяется по формуле:

Т_ц = 360 * П_к,

где: П_к - период времени в годах между двумя капитальными ремонтами. По­рядок чередования различных видов ремонта и осмотров в межремонтном цикле на­зывается структурой межремонтного цикла.

Число капитальных ремонтов (К_к) определяется по формуле: ,

К_к = [А_п/Т_ц]-1

где: А_п - амортизационный период, лет;

Т_ц - ремонтный цикл, лет.

В последнем ремонтном цикле перед выбытием машины капитальный ремонт не производится.

1 - сроки выполнения одного капитального ре­монта совпадают со сроками одного текущего ремонта. Количество текущих ремон­тов (К_т):

К_т = Т_ц / t_т- 1,

где: t_т - межремонтный период между двумя текущими ремонтами;

Кт- количество текущих ремонтов.

Количество осмотров (Ко) в одном ремонтном цикле

К_о = [(Т_ц-Д_кр) / t_осм]-К_т,

где: t _осм - период времени между двумя осмотрами (межосмотровый период);

Д_кр -длительность капитального ремонта.

Сроки выполнения капитального ремонта совпадают со сроком 1 текущего ре­монтов, а сроки каждого текущего ремонта совпадают со сроками выполнения пла­нового осмотра.

В целях упрощения расчетов по определению трудовых и материальных затрат на все виды работ по каждой машине установлена категория ремонтной сложности, т.е. трудоемкость ремонта данного оборудования, выраженная в ремонтных едини­цах. Оценка сложности ремонта конкретной машины производится по отношению к трудоемкости ремонта машины, принятой за эталон. Сложность ремонта машины-эталона, выраженная в трудоемкости, принимается равной единице (условной ре­монтной единице). В ремонтных единицах осуществляется учет и планирование ре­монтных работ. Категория ремонтной сложности машины показывает во сколько раз трудоем­кость ремонта данного вида оборудования больше трудоемкости ремонта оборудо­вания первой категории сложности (условной ремонтной единицы).

За машину-эталон принимается наиболее простая по конструкции машина в от­расли. За единицу (1 категорию) ремонтной сложности механической части всех ви­дов технологического, силового, подъемно-транспортного и вспомогательного обо­рудования предприятий принята трудоемкость в 35 чел.- час.

За единицу (1 категорию) ремонтной сложности электротехнического оборудо­вания принят капитальный ремонт асинхронного электродвигателя с короткозамкнутым ротором мощностью 0,6 кВт напряжением до 500 В. Трудоемкость его капиталь­ного ремонта равна 9 чел. - час.

Трудоемкость всех видов ремонта для машины за один межремонтный цикл определяется по формуле:

Т_ц = Ро * Ко + Р_т * К_т + Р_к,

где: Р_о ,Р_т, Р_к - трудоемкость одного осмотра, одного текущего и капитального ремонтов, чел.- час.;

К_о, К_т, - количество осмотров, текущих ремонтов в одном ремонтном цикле.

Основные направления совершенствования организации ремонтного хозяйства:

1. Организация централизованного ремонта оборудования и производства зап­частей.

2. Совершенствование системы ППР.

3. Совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разра­ботку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение.

4. Уточнение нормативной базы.

5. Оснащение современным оборудованием и др.