1. Обзор технологического процесса производства сборной жестяной консервной тары

1.1. Свойства сырья и конечного продукта

Для изготовления сборной жестяной консервной тары применяется преимущественно листовая или рулонная жесть (чаще – луженная, либо лакированная или алюминированная), припой, флоксы и флюсы.

Жесть из тонколистовой стали применяют с покрытием олова или пищевого лака. Толщина жести от 0,18 до 0,38 мм. Толщина слоя олова на белой жести горячего лужения от 1,6 до 3,1 мкм, на жести электролитического лужения – от 0,3 до 1,5 мкм. Припои (в основном оловянно – свинцовые сплавы ПОС с содержанием олова 30 – 60%) необходимы для пайки продольных швов на корпусах сборных банок. Флоксы, паяльнык жидкости, служащат для растворения следов жира и окислов металлов и для обеспечения чистоты припаеваемой поверхности продольного шва. Флюсы предназначены для очистки припоя в паяльной ванне от сгоревшего флокса, лака и для предохранения расплавленного припоя от окисления.

Поточные линии по изготовлению жестяных банок представляют собой комплекс машин и унифицированных узлов. Режим работы автоматически или полуавтоматически.

Конструкция и степень автоматизации поточной линии зависят от технологического процесса, требуемой производительности линии, размеров и формы упаковочных средств, формы шва, от вида используемых тарных материалов и характера фасуемых продуктов. Из машин и унифицированных узлов можно составить наиболее выгодный вариант поточной линии.

Поточной линии (рис.1.1) различаются по форме, размерам и технологии, в соответствии с которой на этих линиях производят элементы жестяных банок:

• поточные линии по производству сборных жестяных банок;

• поточные лини по производству цельных жестяных банок;

• поточные линии по производству крышек и донышек жестяных банок.

На высокопроизводительных поточных линиях производят исключительно паянные закатываемые жестяные банки.

Рисунок1.1 Классификация поточных линий по производству элементов жестяной банки

1.2. Обзор технологической линии по производству сборной жестяной консервной тары

Комплекс жестянобаночного оборудования СКА-7 максимальной производительностью до 500 сборных банок в минуту может при использовании сменных частей изготавливать банки диаметром 50 -100 мм и высотой 40-126 мм из листовой жести толщиной 0,22-0,28 мм (максимальный размер листов 1000 х1000 мм).

Комплекс включает в себя агрегат Б4-САД-1 для нарезка бланков автоматическую линию СЛА-7 по изготовлению корпусов и сборки банок, агрегат Б4-САФ-1для нарезки фигурных полос и две автоматические линии СКА-7 У2 по изготовлению концов из двухрядных полос, водяной тестер Б4-СВТ, комплекты приборов и приспособлении Б4-КМ-1 для определения качества исходных материалов и Б4-КИ-1 для контроля размера банок, комплекты монтажных частей и инструментов.

Основными частями агрегата Б4-САД-1 является подаватель жести, многодисковые листовые сдвоенные автоматические ножницы и заточные устройства.

Состав линии СЛА-7 входят корпусообразующий автомат, паяльный автомат, отбортовочный автомат, автомат для очистки корпусов банок, две закаточные машины, испытательный автомат (воздушный тестер) и система транспортных устройств.

Агрегат Б4-САФ-1 включает в себя подаватель жести, машину для смазки листов, высечные фигурные ножницы и отрезные штампы.

К линии СКА-7У2 относятся автоматический пресс, подвивочный автомат, пастанакладочный автомат, сушильный башенный автомат, транспортно-бункерное устройство.

Пресс снабжен подвивочным устройством, автоматически подвивающим края крышки.

В процессе штамповки на поверхности крышки создаются специальные

концентрические рельефы для придания крышки жесткости.

Получения на прессе крыши различных размеров и конфигураций достигается сменой рабочего инструмента - штампа. Отштампованные и подвитые крышки специальным механизмом собираются в стопки для последующего заполнения пастой. Водяной тестер предназначен для периодического контроля герметичности банок.

В агрегате Б4-САД-1оборудование для нарезки бланков расположены линейно и имеют один общий привод, смонтированный на ножницах. Стол подавателя в этом агрегате загружается пакетом листовой жести с помощью электропогрузчика. На столе происходит поочередное отделение верхних листов, откуда они передаются затем к многодисковому сдвоенным ножницам, которое осуществляют последовательную резку каждого листа на полосы и бланки. После накопления бланки в ручную выгружают из машины и перемещаются корпусообразующий автомат Б4-СКФ-4, где заготовка для улучшения механических свойств вальцуется, после чего на штамповочной обсечной станции производится обсечка углов, на однопозиционной гибочной станции загибаются кроме бланков, на крючке заготовки вращающимися щетками наносится паяльная жидкость, заготовка сворачивается в обечайку, продольный шов корпуса склепывается молотом. Затем в паяльном автомате Б4-СПМ-4 продольный шов на каждом корпусе пропаивается с наружи и после пайки охлаждается.

Через сдвоенный фрикционный ленточный транспортер- подъемник, приемный накопительный и выдающий желоба корпус переводится в отбортовочный автомат Б4-СОА-2, где с обеих сторон корпуса по всей окружности отгибается фланцы, без чего невозможно прикатывание концов.

Очистка корпуса от попавших на него капель припоя осуществляется на автомате Б4-ОЛ с помощью резиновых вращающихся щеток. Очищенные

корпуса с отогнутыми фланцами поступают на две автоматические закаточные машины Б4-КЗК-72 для прикатывания донышек. Пустые банки испытывают на

герметичность на автомате Б4-СИМ-3.

Транспортные устройства линии сблокированы в 5 групп. Ленточный транспортер – подъемник состоит из стойки, двух лент, боковых направляющих, привода, поворотного козырька для правой или левой выдачи банок.

Приемный желоб находится между паяльным автоматом и подъемником, сверху он закрыт ограждением.

Накопительный желоб собирается из отдельных секций, размещается между поворотным козырьком подъемника и выдающим желобом и оснащен электроблокировкой для компенсаций несинхронной работой смежных автоматов, регулирования наполнения и опорожнения желобов.

При наличии банок желобах транспортных устройств сигнала от фотоприемников поступают к блокам управления работой машин.

Комплекс обслуживается ежесменно пятнадцатью рабочими, из них одиннадцать – станочники, четверо наладчики.

В комплексе СКА-7 применен высокочастотный нагрев корпусов банок перед пайкой, что дала возможность использовать более дешевый припой ПОС-2 (с содержанием олова всего 2%) и одновременно повысило качество пайки.

Полная производительность комплекса достигается постепенным поэтапным увеличением ее от 250 до 450 банок в минуту.