3. Планирование деятельности ремонтного производства

Современное предприятие оснащено дорогим и многообразным оборудованием, автоматизированными системами, текущими линиями. Для надежной работы оборудования требуется систематическое техническое обслуживание, выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Ремонт - это процесс возобновления начальной дееспособности оборудования, которая была утрачена в результате производственного использования.

Состав и структура ремонтного хозяйства зависит от общей и производственной структуры предприятия, характера средств труда, объема ремонтных работ, уровня специализации и других факторов. Подразделения, которые входят в состав ремонтного хозяйства, осуществляют техническое обслуживание и ремонт средств труда, монтаж и введение в действие нового оборудования, изготовление запасных частей и нестандартного оборудования, модернизацию действующих машин и оборудования.

В зависимости от масштабов производства предприятия применяют три формы организации ремонтно-профилактических работ:

• централизованную - весь ремонтный персонал предприятия подчинен главному механику;

• децентрализованную - все виды ремонтных работ выполняются персоналом цеховых ремонтных баз, которые подчинены начальникам цехов;

• смешанную - соединяет в себе централизацию и децентрализацию: техническое обслуживание и текущий ремонт осуществляет ремонтный персонал производственных цехов, а капитальный ремонт, модернизацию, изготовление запасных частей и нестандартного оборудования - персонал ремонтно-механического| цеха.

Работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования планируют на предприятиях в форме перспективного плана, годовых и месячных планов-графиков планово-предупредительного ремонта (ППР|).

Отделом главного механика предприятия при участии планово-экономического отдела разрабатывается план работы ремонтно-механического| цеха (РМЦ|), который включает следующие разделы: производственную программу, численность и заработную плату, себестоимость ремонтных работ.

Производственная программа складывается в номенклатурном выражении и трудоемкости. Она предусматривает проведение технического (межремонтного) обслуживания, периодических плановых ремонтов и модернизации.

Под техническим обслуживанием понимают устранение мелких неисправностей средств труда, проведения осмотров состояния отдельных узлов и агрегатов, осуществления замены масла и регуляции определенных механизмов. Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и срока проведения работ разделяются на капитальные и текущие (средние, малые).

Капитальный ремонт - это наибольший по объему и сложности вид ремонта. Он предусматривает полную разборку; ремонт отработанных деталей и узлов (в том числе базовых); замена тех, которые не подлежат ремонту; регуляция и испытание под нагрузкой. В процессе текущего ремонта заменяются или восстанавливаются отдельные детали (узлы) средств труда, проводятся регулировочные операции.

Средний ремонт предусматривает частичную разборку оборудования, замену сработанных узлов, испытания и регуляции.

Малый ремонт заключается в замене небольшого количества изношенных деталей, а также в регуляции оборудования. Он обеспечивает дееспособность оборудования к следующему плановому ремонту.

Модернизация - это совокупность организационно-технических мероприятий по улучшению основных параметров и характеристик агрегатов. Модернизация предусматривает частичную замену отдельных деталей и узлов более совершенными, а также применение специальных приборов и устройств.

Комплексу работ по модернизации оборудования должны предшествовать соответствующие расчеты экономической эффективности. Годовой экономический эффект от модернизации станка (ГЭЭ_М|) определяется по формуле:

(8.5)

где С1 и С2 - себестоимость детали или операции до и после модернизации, грн.; КД- выпуск деталей на год после модернизации, шт.; Рм - расходы на год на модернизацию станка, грн. Производственная программа ремонтно-механического цеха определяется согласно графику планово-предупредительного ремонта. Годовой график ППР складывается в соответствии с нормами длительности ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов с учетом структуры ремонтного цикла.

Ремонтный цикл - промежуток времени между двумя капитальными ремонтами или между началом эксплуатации и первым капитальным ремонтом.

Межремонтный (межосмотровый) период - промежуток времени работы оборудования или другого средства труда между двумя смежными (дежурными) ремонтами (осмотрами).

Приводим формулы расчета длительности указанных периодов:

(8.6)

где ДМрП - длительность межремонтного периода;

ТМоП - длительность межосмотрового периода;

ДРЦ-| длительность ремонтного цикла;

КСР|, КМР|, КО| - соответственно количество средних и малых ремонтов и осмотров.

Структура ремонтного цикла – перечень и последовательность плановых ремонтов, процессов технического обслуживания в пределах одного ремонтного цикла.

Перед составлением плана ремонтных работ необходимо проводить ежегодный технический осмотр оборудования с целью уточнения его технического состояния. В плане указываются сроки проведения ремонтов и осмотров по каждой учетной единице. Вид дежурного ремонта устанавливают согласно структуре ремонтного цикла, а время его проведения – в соответствии с нормативной длительностью межремонтного периода.

Дату дежурного планового ремонта определяют, учитывая дату предыдущего ремонта, отработанное время и состояние оборудования.

График планово-предупредительного ремонта (ППР) составляется по каждому объекту средств труда, в нем отмечаются виды дежурных ремонтов, сроки выполнения каждого ремонта и осмотра на протяжении года. На основании годового графика в зависимости от загрузки ремонтных подразделений разрабатываются квартальные и месячные графики планово-предупредительного ремонта.

При наличии большого количества однотипного оборудования в цехе количество капитальных, средних и малых ремонтов и осмотров рассчитывается по формулам:

(8.7)

где ККР - количество капитальных ремонтов; КО- количество оборудования; ПРКР - периодичность капитального ремонта.

(8.8)

где КСР - количество средних ремонтов;

ПРСР - периодичность среднего ремонта.

(8.9)

где КМР - количество малых ремонтов;

ПРМР - периодичность малого ремонта.

(8.10)

где КОсм - количество осмотров;

ПРО - периодичность обзора.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависит от его конструкторских особенностей. По этому признаку все оборудование распределено категориям сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

Объемы трудоемкости ремонтных работ определяются по формуле:

(8.11)

где ТРРР - трудоемкость ремонтных работ;

КРЕ - количество ремонтных единиц;

ТРЕРС - трудоемкость единицы ремонтной сложности по видам ремонтов.

Среднегодовой объем слесарных, станочных и других ремонтных работ определяется по формуле:

(8.12)

где СгОРР - среднегодовой объем определенного вида ремонтных работ;

ТрКР, ТрСР, ТрМР, ТрОсм -трудоемкость соответственно капитального, среднего, малого ремонта и обзора на одну ремонтную единицу, чел.-час;

ККР, КСР, КМР, КОсм - количество соответственно капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров в ремонтном цикле;

ПРЦ- продолжительность ремонтного цикла, лет;

ΣКРЕ - общее количество ремонтных единиц всего оборудования, что работает в цехе.

Годовой объем работ определенного вида технического (межремонтного) обслуживания (РОТО|) определяется по формуле:

(8.13)

где ФВ^г - годовой расчетный фонд времени работы одного рабочего, ч; НО - норма обслуживания на одного рабочего за смену, рем. ед.; КСМ - коэффициент сменности работы обслуживаемого оборудования. Рассмотрим методику расчета среднеучетной численности ремонтных рабочих:

(8.14)

где ЧРр - численность рабочих, занятых плановыми ремонтами; НВКР, НВСР, НВМР, НВОсм - норма времени на одну ремонтную единицу соответственно капитального, среднего, малого ремонта и обзора, нормо-ч;

ΣКЕКР, Σ КЕСР, Σ КЕМР, Σ КЕОсм - количество ремонтных единиц оборудования по видам ремонтов в плановом периоде;

ФВ^г_р - годовой фонд рабочего времени одного рабочего, часов;

КВН — коэффициент выполнения норм.

Численность рабочих, которые занимаются техническим (межремонтным) обслуживанием оборудования (ЧРто), рассчитывается по формуле:

(8.15)

где ΣКРЕ- общее количество ремонтных единиц сложности оборудования;

КСМ - коэффициент сменности работы оборудования;

НО - норматив обслуживания ремонтных единиц на одного рабочего за смену.

При планировании себестоимости производства ремонтно-механического цеха необходимо составить общую цеховую смету расходов, смета на выполнение капитального, среднего ремонтов и техническое (межремонтное) обслуживание.