6.2 Методики расчета производственной мощности
Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие данные:
1) плановый фонд рабочего времени единицы оборудования;
2) количество единиц оборудования;
3) производительность оборудования;
4) трудоемкость производственной программы;
5) достигнутый коэффициент выполнения нормы выработки.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, текущих линий, станков (агрегатов) с учетом мероприятий по ликвидации "узких мест" и возможной кооперации производства.
К ведущим принадлежат те производственные подразделения предприятия, которые выполняют главные технологические процессы (операции) и имеют решающее значение для обеспечения выпуска профильных видов продукции.
Производственную мощность предприятия определяют по всей номенклатуре профильной продукции. При этом проводят возможное сужение номенклатуры, объединяя отдельные изделия в группы по конструктивно-технологическому единству с определением для каждой из них базового представителя. Остальные изделия данной группы приводят к характеристикам трудоемкости.
Если предприятие выпускает несколько видов продукции, то производственная мощность определяется отдельно для каждого вида изделий. Например, на металлургических предприятиях (комбинатах) вычисляют отдельную мощность доменного, сталеплавильного и прокатного производства.
В расчеты производственной мощности предприятия включают:
а) все действующее и недействующее в результате неисправности, ремонта и модернизации оборудования основных производственных цехов;
6) оборудование, что находится на составе и должен быть введен в эксплуатацию в основных цехах на протяжении расчетного периода;
в) сверхнормативное резервное оборудование;
г) сверхнормативное оборудование вспомогательных цехов, если оно аналогичное технологическому оборудованию основных цехов. Производственную мощность предприятия нужно вычислять по техническим или проектным (не превышенным) нормам производительности оборудования, использования производственных площадей и трудоемкости изделий, нормами выхода продукции с учетом применения прогрессивной технологии и совершенной организации производства. При нехватке таких норм можно использовать собственные расчетные технические нормы, которые учитывают прогрессивные достижения значительного количества (20-25%) рабочих одинаковых профессий и звеньев производства.
Для расчетов производственной мощности предприятия берется максимально возможный годовой фонд времени (количество часов) работы оборудования. На предприятиях с непрерывным процессом производства таким максимально возможным фондом времени работы оборудования есть календарный фонд (8760 часов на год) за минусом времени, необходимого для проведения ремонтов и технологических остановок оборудования.
Для предприятия с дискретным процессом производства фонд времени работы оборудования определяют, исходя из фактического режима работы основных цехов и установленной длительности изменений в часах с отчислением времени на проведение ремонтов оборудования, выходных и праздничных дней. В сезонных производствах фонд времени работы оборудования регламентируется установленным режимом работы предприятия (по техническому проекту) с учетом обеспечения оптимального количества дней работы отдельных технологических цехов (линий).
Расчет производственной мощности предприятия должен проводиться в такой последовательности: агрегаты из группы технологического оборудования - производственные участки - цеха (корпуса, производства) - предприятие в целом.
В общем виде производственная мощность (Мпi) ведущего цеха, участка или группы технологического оборудования из изготовления однородной продукции может быть определена по одной из таких формул:
|
|
(6.6) |
где Мпi - мощность i-го производственного подразделения предприятия, единиц продукции;
Пв - производительность оборудования в соответствующих единицах измерения продукции за час;
Ф́эф - эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;
Коб - среднегодовое количество оборудования;
Тр - трудоемкость изготовления единицы продукции с учетом коэффициента выполнения норм, которая определяется по такой формуле:
|
|
(6.7) |
где t0 - норма времени на изготовление единицы продукции (часов); Квн - коэффициент выполнения норм времени. Мощность можно определить также по формуле:
|
|
(6.8) |
Рассчитывается также технологическая возможность (мощность) остальных производственных звеньев предприятия (рядом с ведущими цехами или участками). Такие расчеты необходимы для выявления несоответствия между потенциальными возможностями из выпуска продукции (предоставление услуг) отдельных производственных подразделений и обеспечения согласованной технологической пропорциональности между взаимоувязанными производственными звеньями. Степень соответствия мощностей разных структурных подразделений предприятия определяют через расчет и сравнение коэффициентов смежности, которые характеризуют соотношение мощностей ведущего подразделения и остальной производственных звеньев.
Производственная мощность зависит от характера предприятий, цехов, уровня их специализации, которыми определяется организационный тип производства.
На непрерывно-поточных пиниях, а также на конвейере мощность определяется по формуле:
|
|
(6.9) |
где r - такт рабочей линии или конвейера.
В условиях поточно-массового производства при узкой специализации рабочих мест определяется мощность группы рабочих мест (РМ), которые выполняют данную операцию при обработке конкретной детали, мощность рассчитывается по такой формуле:
|
|
(6.10) |
В условиях серийного производства расчет производственной мощности осложняется тем, что за каждым рабочим местом закрепляется большое количество деталь-операций. Как измеритель производственной мощности используется типичное изделие-представитель:
|
|
(6.11) |
где Трпр - технически рассчитанная норма времени на обработку комплекта деталей изделия-представителя на данной группе оборудования.
В условиях серийного производства с широкой номенклатурой выпуска изделий, а также в единичном и мелкосерийному производствах расчет производственной мощности ведется в такой последовательности:
а) определяется трудоемкость обработки изделий и всей производственной программы по группам оборудования:
|
|
(6.12) |
где ТN — трудоемкость производственной программы (часы);
Ni - количество продукции по производственной программе, ед.
б) рассчитывается эффективный фонд времени работы по группам оборудования, которые взаимосменяются, то есть определяется пропускная способность оборудования:
|
|
(6.13) |
где Псп - пропускная способность оборудования, станко-часов;
в) эффективный фонд времени по каждой группе оборудования делят на трудоемкость программы по данному виду работ и определяют коэффициент производственной мощности цеха или участка (Кмощ):
|
|
(6.14) |
Коэффициент производственной мощности - это соотношение пропускной способности группы оборудования и трудоемкости ее производственной программы;
г) по ведущей группе оборудования устанавливают коэффициент производственной мощности цеха (участки) и проектируют мероприятия по расширению "узких мест";
д) определяют мощность цеха, предприятия в натуральном измерителе путем умножения количества изделий по программе на принятый коэффициент производственной мощности:
|
|
(6.15) |
Коэффициент загрузки оборудования (Кзо) определяется так:
|
|
(6.16) |
то есть
|
|
(6.17) |
При Кзо = 1 оборудование используется полностью; при Кзо > 1 оборудование перегружено; при Кзо < 1 - оно недогружено.
После расчета производственных мощностей всех цехов строится диаграмма мощности предприятия.
При планировании производственной мощности необходимо предусматривать мероприятия, направленные : с одной стороны - на расшивку "узких мест" (увеличение мощности), а из другой -на загрузки мощности. Кроме расчетов по ведущим цехам и участкам, определяется технологическая возможность производственных звеньев предприятия. Это необходимо для выявления несоответствия производственных мощностей отдельных подразделений принятой мощности по данным ведущих цехов, участков, а также для обеспечения технологической пропорциональности между взаимоувязанными производственными звеньями. Соответствие мощности разных подразделений предприятия определяется сравнением коэффициентов совместимости, которые рассчитываются соотношением мощностей ведущего подразделения и других производственных звеньев.