6.3 Технико-экономическое обоснование конструкторской разработки

Затраты на изготовление подъёмника для вывешивания колес автомобиля определяем но формуле

С_кон = С_к.д +С _о.д + С _сб.н+ С _п.д + С _о.н , (6.20)

где С_кд – стоимость изготовления корпусных деталей,руб.;

С_од - затраты на изготовление оригинальных деталей, руб;

С _сб.н- затраты на сборку;

С_п._д - цена покупных деталей, изделий, агрегатов, руб.;

С₀._н - общепроизводственные накладные расходы на изготовление конструкции, руб

Стоимость изготовления корпусных деталей рассчитывается по формуле

С_к._д= Q _к*С_к, (6.21)

где Q _к - масса материала, израсходованного на изготовление корпусных деталей, кг;

С_к - средняя стоимость I кг материала, С_к= 33 руб./кг.

Массу корпусных деталей определяем по формуле

Q _к =Σl _ш *m, (6.22)

где l _ш -длина швеллеров, необходимых для изготовления, м.;

m – масса 1 м. швеллера, кг.;

Подставив числовые значения в формулу (6.22), получим

О_к = 31,8*2,5+6*10,4=142 кг.

Тогда по формуле (6.21) стоимость корпусных деталей

С_к._д=142*33=4686 руб.

Затраты на изготовление оригинальных деталей определяем по формуле

С_о.д = С _пр + С _м, (6.23)

где С_пр - заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, с учетом дополнительной зарплаты и отчислений, руб.;

С_м - стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей, руб.

Заработную плату рассчитываем по формуле

С_прн =t * С _ч * к_t, (6.24)

где t- средняя трудоемкость на изготовление отдельных деталей, чел.-ч;

С _ч - часовая ставка рабочих, отчисляемая по среднему разряду, руб./ч;

к_t - коэффициент, учитывающий доплаты к основной зарплате,

к =1,025... 1,030

Среднюю трудоемкость на изготовление оригинальных деталей опреде­ляем по формуле

t = 2* t _к + 1* t _р + 1* t _кр+2* t _в+ 4*t _ш+8* t_т+ t _вал+2* t _пл, (6.25)

где t _к, t _р,t _кр,t _в , t _ш, t_т, t _вал, t _пл - соответственно трудоемкость по изготовлению колонны, рамы, крышки, винта, штоков, траверсы, вала промежуточного и опорных плит.

По справочным данным принимаем t _к=5,0 чел∙ч; t _р=3,0 чел∙ч;t _кр=1,5 чел∙ч;t _в =4,0 чел∙ч;t _ш=0,5 чел∙ч; t_т=1,3 чел∙ч., t _вал=0,5 чел∙ч, t _пл=0,15чел ч.

Подставив числовые значения в формулу (6.25), получим

t=2*5,0+1*3,0+1*1,5+2*4+4*0,5+8*1,3+1*0,5+2*0,15=35,7чел.ч.

Из формулы (6.25) получим

С_прн =35,7*95*1, 03 =3493 руб.

Определяем дополнительную заработную плату по формуле

С_д=(5...12)*С_прн/100, (6.26)

Подставив числовые значения в формулу (7.26), получим

С_д,=10*3493/100=349,3руб.

Начисления на заработную плату определяем по формуле

С_соц=30,2*(С_прн+С_д)/100, (6.27)

Подставив числовые значения в формулу (6.27), получим

С_соц=30,2*(3493+349,3)/100=998,8 руб.

Стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей определяем по формуле

С_м2=Ц₂*Q, (6.28)

где Ц₂-цена 1./кг материала заготовок, руб.;

Q₃ - масса заготовки, кг

Подставив числовые значения в формулу (6.28), получим

С_м2= 95*120= 11400 руб.

Из формулы (6.23) получим

С _од = 3493+11400 =14893 руб.

Полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке установки определяется по формуле

С _сб.п= С _сб+С _д.сб+С _соц.сб , (6.29)

где С_сб - основная заработная плата рабочих, занятых на сборке, руб.;

С_д.сб - дополнительная заработная плата рабочих, занятых на сборке, руб. ;

С _соц.сб- отчисления соцстраху рабочих, руб.

Основная заработная плата рабочих, занятых на сборке рассчитывается по формуле

С _сб =Т_сб*С_ч*к_t, (6.30)

где Т_сб - нормативная трудоемкость на сборку конструкции, чел∙ч.

Значение определяем по формуле

Т_сб = к_с*∑t_сб, (6.31)

где t_сб - трудоемкость сборки составных частей, чел∙ч ;

к _с - коэффициент, учитывающий непредусмотренные работы,

к_с = 1,1. -1,5.

По аналогии с подобными изделиями принимаем t _сб = 6,2 чел.-ч.

Подставив числовые значения в формулу (6.31), получим

Т_сб= 1,25*6,2=7,81 чел.-ч.

Тогда заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке определится

С_сб =7,81*95*1.03=764,2 руб

С_д._сб =0,12*3493 =419,1 руб.

С_соц.сб=0,302*(764,2+419,1)=355 руб.

Общую заработную плату из формулы (6.29) получим

С_сб._п =764,2 + 419,1 + 355 = 1538,3 руб.

Общепроизводственные накладные расходы на изготовление определяем по формуле

С _он = С^/ _пр*R _оп /100 (6.32)

где С^/_пр -основная заработная плата производственных рабочих, участвующих в изготовлении приспособления, руб.;

R_оп - процент общепроизводственных накладных расходов, %.

С^/ _пр=С_пр+С_сб. (6.33)

Подставив числовые значения в формулу (6.33), получим

С^/ _пр = 3493 + 1538,3=5031,3 руб.

Подставив числовые значения в формулу (6.32), получим

С_он=5031,3*40/100=2012.52 руб.

Стоимость покупных изделий (деталей) принимаем по биржевым ценам (по прейскуранту):

электродвигатель АИР71В2 - 1,2 кВт - 5200 руб.;

муфты фланцевые - 5 по 300 руб.;

редукторы 2ЧМ63 - 2 по 9250

крепёжные изделия - 900 руб

С_п._д=5200+5*300+2*9250+900=26100

По формуле (6.21) находим затраты на изготовление конструкции

С_кон =4686+14893+1538,3+2012,52+26100=49229,82 руб.

Годовая экономия от снижения себестоимости при внедрении конструкции составит

Э_г = (Т _с-Т _н)*12*С_ч (6.34)

где Т_с - среднемесячная трудоемкость при старой технологии, чел. -ч;

Т_н - среднемесячная трудоемкость при новой технологии, чел. –ч;

Э_к - экономия денежных средств при использовании конструкции,

Э_к=10510руб.

Подставив числовые значения в формулу (6.34), получим

Э _г =(6,8-3,7)*12*95+10510=14044 руб.

Срок окупаемости определяем по формуле

О_ок⁼С_кон / Э_г, (6.35)

Подставив числовые значения я в формулу (6.35), получим

О_ок=49229,82/14044= 3,4 года.

Годовой экономический эффект от внедрения конструкции составит

Э_эф=Э_г - 0,15*С_кон, (6.36)

Подставив числовые значения в формулу (6.36), получим

Э_эф =14044 - 0,15*49229,82=6659,5 руб.

Предельно-допустимые капиталовложения определяем по формуле

ИБ = Э_г *((1-(1+U)^-n)/U), (6.37)

Подставляя числовые значения в формулу (6.37), получим

ИБ =14044*((1-(1+0,1)^-6)/ 0,1)=61165,3 руб.

Капитальные вложения на изготовление приспособления не превышают допустимых капитальных вложений, значит затраты на изготовление оправданы.

Заключение

В результате проведённых расчётов производственной программы по техническому обслуживанию автопарка, показана необходимость проведения реконструкции зоны ТО-1 с целью повышения производительности труда, произведён подбор оборудования, благодаря чему значительно повышены показатели механизации труда: уровень механизации с 18 до 56%, степень механизации с 11 до 53%. При этом необходимые капитальные вложения для реконструкции зоны ТО-1 составляют 298700 руб, что меньше уровня предельно допустимых капитальных вложений, равных 413774 руб. Реконструкция зоны проведения техобслуживания проведена с учётом увеличения нагрузки на автопарк, так как на данный момент уровень его использования достаточно низок: среднесуточные пробеги составляют 100-120 км, поэтому при увеличении нагрузки на автопарк можно ожидать увеличения эффективности предлагаемой реконструкции.

Конструкторская разработка в большей степени принесла уменьшение трудоёмкости обслуживания автомобилей и при этом экономический эффект составляет 14044руб. Необходимые капитальные вложения составляют 49230 рубля, предельно допустимые 61165,3 руб. Срок окупаемости составляет 3,4 года. При применении подъёмника увеличивается производительность труда при техническом обслуживании, повышается качество его проведения, что связано с техническими требованиями на ТО-1 автомобилей. Конечно, при применении подъёмника возрастают требования к технике безопасности, но они и должны быть на высоком уровне, чтобы уменьшить число случаев травматизма на АТП.

Проект разработал: (Акишев В.А.)

2.06.2015