Восстановление вооружения ч1

зашлифовать края после выплавки и поверхность детали шири-

ной не менее 30 мм от места выплавки;

вырезать из броневой стали коническую пробку толщиной 30–

40 мм;

установить пробку на место выплавленной выпучины и обва-

рить ее;

зачистить места сварки от шлака и брызг металла.

Несквозное поражение лобовой части башни с вырывом основы

на глубину не более 15% толщины основы в месте вырыва

У

(рис. 40):

Н

зашлифовать внутреннюю поверхность вырыва;

Т

заварить вырыв;

Б

зачистить место сварки от шлака и брызг металла.

й

и

р

о

т

и

з

о

Рис. 40. Рем нт несквозных снарядных поражений лобовой части башни

п

с выпучиной на тыльной стороне

Несквозное поражение лобовой части башни с вырывом основы

е

на глубину более 15 % толщины основы в месте вырыва (рис. 41):

Р

130

Рис. 41. Ремонт несквозных снарядных

Н

У

Рис. 42. Ремонт несквозных снарядных

поражений лобовой части башни

поражений лобовой части башни

при глубине поражения не более 15 %

при глубине пораженияТболее 15 %

толщины основы

Б

толщины основы

срезать газом или электрической

рваные края вырыва на

глубину 30–40 мм под углом 25–30°;

зашлифовать место вырезки

и

поверхность основы на ширине

30 мм от края среза;

трех

заварить место вырыва, остав в местодугойдля пробки (30–40 мм);

вырезать из броневой стали п обку

подогнать ее по месту за-

подлицо с поверхностью детали;

прихватить пробку сварк й в

-четырех местах;

заварить пробку по к н уру;

зачистить место сваркиотшлака и брызг металла.

з

Сквозное пораженте в лобовой части башни ремонтировать как

несквозное поражен е с выпучиной на тыльной стороне, мешаю-

о

щей раб те агрегатови.

п

Ти вая техн логия ремонта пулевых поражений

Р

Сквозные и несквозные поражения на площади не более 300 см2

при расстоянии между отдельными поражениями меньше 60 мм

е(рис. 43):

131

Н

У

Рис. 43. Ремонт пулевых поражений при расстоянииТ

Б

между отдельными поражениями менее 60 мм

срубить или снять шлифовальным кругом все неровности на

вырезать накладку круглой

овальной формы из броневой

кромках поражений с лицевой и тыльной стороны детали;

ли

зачистить место поражения до металлического блеска;

уру

стали толщиной не менее 30 % толщ ны ремонтируемой детали;

установить накладку на место по ажения и прихватить в двух-

трех местах электросварк й. Длина п ихваток 15–20 мм;

т

швом с катетом, равным толщине

обварить накладу но к н

ми более 60 мм (рис. 44):

накладки;

зачистить место сваркиотшлака и брызг металла.

Сквозные несквозные поражения глубиной не более 20 %

толщины детали при расстоянии между отдельными повреждения-

п

зили снять шлифовальным кругом все неровности на

срубить

кромках с лицевой и тыльной стороны детали, а также удалить

е

краску вокругпоражений с лицевой стороны детали;

Р

132

рассверлить поражение со снятием стружки толщиной 2–3 мм

на сторону. Глубина сверления 70–80 % толщины ремонтируемой

детали. Несквозные поражения рассверливать без превышения их

глубины;

У

раззенковать отверстие с лицевой стороны детали на глубину не

менее 5 мм;

Т

забить в отверстие пробку из малоуглеродистой стали. Наруж-

Н

ный торец пробки должен быть утоплен в тело детали на глубину

раззенковки;

Б

заварить раззенковку; при сквозном поражении пробку обва-

рить с обеих сторон;

зачистить место сварки от шлака и брызг металла.

й

3. Несквозные поражения с застрявшими пулями:

пули

сплавить выступающую часть

электрической дугой. Глу-

бина оплавления на 5–7 мм ниже поверхности детали;

зашлифовать кромки об азовавшейся полости и отбить шлак

внутри ее;

о

заварить полость;

рт шлака и брызг металла.

т

зачистить место сварки

Не

детали корпуса и башни по дефектам можно раз-

3.5.3 Ремонт неброневых деталей

делить на п длежащие исправлению и требующие замены детали.

п

Алюминиевыездетали исправлять с помощью аргонодуговой

сварки

с ециальной технологии.

Описание оборудования для

е

аргонодуговойброневыесварки и основные сведения по технологии сварки

алюминиевых сплавов приведены в инструкции по подвижной

Р

эл ктрогазосварочной мастерской МС–А.

при войсковом ремонте объекта.

Разрушенные детали ремонтировать следующим образом:

зачистить сварные швы от краски;

выплавить сварные швы электрической дугой на все сечение по

всей длине;

Н

У

заплавить электродом канавки глубиной более 2 мм;

зашлифовать поверхность под установку деталей доТудаления

местных выступов более 1 мм;

установить новую деталь и прихватить ее сваркой при требуе-

й

мом положении в трех-четырех местах;

обварить деталь по контуру прилегания; Б

и

зачистить место сварки от шлака

брызг металла.

р

Выполнение прихваток и сва ка неброневых деталей

о

Прихватка деталей при сб ке выполняется на тех же режимах

т

и той же сварочной пр в л к й, как и при сварке конструкций.

и

Размеры прихва ок и ориентировочные расстояния между ними

в зависимости от олщ ны металла и типа сварочного соединения

з

приведены в табл. 2.

о

Таблица 2

Размеры прихваток в зависимости от толщины свариваемых

деталей

деталей

п

Толщина

Длина

Расстояние

Высота прихваток, мм

сварива мых

прихваток,

между при-

при сверке в

в соединениях без раз-

, мм

мм

хватками, мм

разделку

делки кромок

Р

До 6

10–15

100–200

До ширины

В стыковых соедине-

шва

ниях до 0,6 ширины

6–10

15–20

150–200

До 6

шва.

10–20

80–40

200–250

До 6

В тавровых соедине-

20–30

60–70

250–300

До 7

ниях до 6 мм

Более 30

80–100

800–400

До 8

134

необходимо вырубить борфрезой или пневмозубилом.

4. Трещины заварить после полной разделки дефектных местУ.

Н

Контроль качества ремонта корпуса и башни

Т

Контроль качества ремонта корпуса и башни необходимо про-

изводить в конце работы и пооперационно.

Пооперационно контролировать:

й

правильность определения концов трещинБи мест засверловок

отверстий, ограничивающих трещ ны;

качество и правильность

разделки

трещины под сварку;

соответствие применяемых ма ок электродов;

о

соответствие режимов сва кии;

последовательность нал жения валиков в сварных швах.

т

В конце рабо ы свар чные швы контролировать внешним

и

осмотром. Перед внешним осмотром сварной шов и основной ме-

поверхн сть

трещин, пор, подрезов, впадин и плавный переход

без

к основн му металлу.

При р стукивании сварных швов молотком шов должен изда-

о

вать чистый металлический звук. Для выявления волосяных тре-

щинпосмотр производить с помощью лупы и обсыпкой металличе-

ским порошком.

е

Наиболее распространенные дефекты швов следующие:

подрезы и западания – дефект, получаемый при сварке слишком

Р

большим током;

135

правильной подготовке кромок под сварку;

кратеры – дефект, получаемый при резком отрыве электрода

при сварке;

трещины – дефект, получаемый при быстром охлаждении сва-

риваемых деталей от внутренних тепловых напряжений.

У

Н

Сварной шов не должен иметь наплывов, непроваров, трещин,

подколов, незаделанных кратеров и других дефектов. ТШвы, выхо-

дящие за пределы, плюсового допуска, но не мешающие последу-

ющей сборке и монтажу механизмов и не нарушающие требований

й

ТУ по массе, разрешается оставлять без исправления.

При автоматической сварке без исправленияБдопускаются под-

резы при толщине основного металла: до 15 мм – 0,5 мм;

16–45 мм – 1 мм; свыше 46 мм – 1,5 мм.

р

Допускаются местные неп ова ы в вершинах швов не более

о

5 % длины шва и глубиной не болееи2 мм.

Все дефекты, обнаруженные в сва ных швах, устранять подвар-

т

кой сварного шва или их разделк й на всю глубину с последующей

заваркой.

и

Качество ремон а должно удостоверяться подписями лиц, от-

з

выполнение

и

приемку

ремонта.

ветственных

а

о

п

е

Р

136

вать их;

– обеспечить неизменность установки и центровки агрегатовУи

Н

узлов при эксплуатации танка путем надежного их крепления и

фиксации установочными болтами;

Т

– отрегулировать приводы управления агрегатами и узлами.

Сборка танков в процессе ремонта имеет свои специфические

й

особенности, обеспечивающие точность расположения агрегатов и

узлов на машине и определенную последовательностьБ

выполнения

ремонтных операций.

Точность взаимного расположен я узлов и агрегатов на машине

р

обычно достигается высокой точностью взаимного расположения

мпенсато

установочных поверхностей подиаг егаты и узлы, а также исполь-

зованием

различных к

ов,

предусмотренных

в кон-

т

зазоры в

струкциях машин (регулир в чные прокладки, пружины,

и

.), позволяющих изменять поло-

соединительных элемен ах и т.

жение того или ного агрега а и узла.

з

Заданная точность взаимного положения установочных поверх-

ностей

обеспеч

вается технологически при изготовлении или ка-

питальн м рем нте корпуса.

при

В в йск вых ремонтных средствах лишь контролируется вза-

имное

рас

л жение базовых и установочных поверхностей. Что

каса тся компенсаторов различного рода, то они широко применя-

Р

ремонте бронетанковой техники. Объясняется это тем,

ются

что при войсковом ремонте лишь заменяются неисправные агрега-

ты и узлы.

Замена

одного или нескольких агрегатов и узлов вызывает

и

При сборке ходовой час и танка необходимо выдержать следу-

з

ющие требован я:

чно

– правильно установ ть угловое положение балансиров;

– т

выставить балансиры по колее, т. е. в горизонтальном

положении

;

– равильно затянуть подшипники и обеспечить надежное

е

у лотн ние и стопорение деталей.

Р

Сборка ходовой части танка должна начинаться с контроля

установочных поверхностей корпуса.

Проверка взаимного положения установочных поверхностей (о

Затем ввести торсионный вал в зацепление с балансиром. При

этом расстояние от оси ненагруженного катка до оси балансира по

Н

вертикали для различной бронетанковой техники – разные.

Б

й

и

р

о

т

и

з

о

Рис. 45. Выставка углового положения балансира приспособлением ВП1

п

После установки углового положения балансиров их необходи-

мо выставить в горизонтальном направлении, чем обеспечивается

правильность колеи катков.

Р

139