Восстановление вооружения ч1

но под болты крепления маховика и под подшипник направляюще-

го конца ведущего вала коробки передач, фланца на торцовойУпо-

Н

верхности 4 и по диаметру 3, шпоночных 11 и маслосгонных 6 ка-

навок, шеек 10 под шестерню и ступицу шкива, повреждениеТ

Б

резьбы 9 под храповик, увеличение длин упорной коренной 12 и

шатунных 13 шеек.

й

и

р

о

т

и

з

о

п

Рис. 22. Основные дефекты коленчатого вала двигателя

Р

При наличии обломов и трещин, а также при предельном уве-

тическим молотком с закруглённым бойком при нанесении ударов

по нерабочим поверхностям детали. Так, правку коленчатых валов

выполняют наклёпом щёк.

У

Т

Н

Б

й

Рис. 23. Схема п авки наклепом коленчатого вала

и

Преимуществами правки наклёпом являются: стабильность

правки, высокая произв ди

рельн сть, отсутствие снижения сопро-

тивления усталости.

о

Изношенные

коленчатого вала восстанавливают шлифо-

т

ванием под ремонтный размер с последующим полированием ше-

о

т

ты ша-

уна

и

двига-

з

еля

о

п

е

Р

Рис. 25. Принципиальная схема опти-

в нижней головке шатуна на алмазно-расточном станке базой явля-

р

ется шлифованная торцовая пове хность большой головки. После

его

нижней головки растачива-

установки шатуна на станке отве

ют и снимают фаску.

доводят до требуемых размеров и

Затем

шероховатости поверхн с и на вертикально-хонинговальном стан-

и

ке. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости используют смесь

керосина (70 % ) н вере енного масла (30 %).

з

Втулку верхней головки шатуна заменяют новой и растачивают

о

ливают нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, за-

варкой отверстий с последующим нарезанием резьбы номинально-

го размера или спиральными резьбовыми вставками.

У

Н

Вставка представляет собой пружинящую спираль, изготовлен-

ную из проволоки ромбического сечения (рис. 26).

а одномТконце

спирали загнут технологический поводок 2, посредством которого

вставку заворачивают в предварительно подготовленное отверстие.

й

Технологический процесс ремонта резьбового отверстия при

помощи спиральной вставки включает в себяБследующие опера-

ции: рассверливание дефектного отверст я до определенного раз-

мера, нарезание в нем резьбы, соответствующей размер спираль-

р

ной вставки (табл. 1), вве тыван е сп ральной вставки и обламы-

о

вание технологического поводкаипо насечке 1.

В табл. 1 указаны разме ы

тве стий и резьб под спиральные

т

вставки, применяемые при рем нте автомобильных деталей.

инструмент

Для ремонта резьбовых верстий спиральными вставками вы-

пускается спец альный комплект (рис. 27), в который, кроме вста-

вок, входит

з

: сверла, специальные метчики, ключи для

о

заворачивания вставок, бородки для срубания технологического

поводка.

Таблица 1

Св рла и метчики для ремонта резьбовых отверстий спиральными

Р

п

вставками

Номинальная резьба

Диаметр сверла, мм

Резьбу под спираль-

ную вставку

е

М5×0,8

5,2

М6×0,8

М6×1.0

7,0

М8×1,0

МЗ×1,25

8,7

М10×1,25

Ml0×1,5

10,5

М12×1,5

М11×1,0

12,0

М13×1,0

114

M12×1,75

12,2

М14×1,75

М12×1,5

12,5

М14×1.5

М14×1,25

14,7

Ml6×1,25

М14×1,5

14,7

М16×1,5

Ml6×1,5

16.5

М18×1,5

М18×1,5

18,1

М20×1,5

М20×1.5

20,5

М22×1,3

У

Т

Н

Б

й

и

р

ее установка в отверстие детали (б)

Рис. 26. Спиральная резьбовая неганка (а)

о

т

и

з

о

Р

п

Рис. 27. Комплект приспособлений для ремонта резьбовых отверстий спи-

е

ральными вставками:

Так как в свободном состоянии наружный диаметр вставки не-

сколько больше диаметра ремонтируемого отверстия, то после за-

ворачивания в резьбовое отверстие вставка находится в напряженУ-

Н

ном состоянии и удерживается в отверстии достаточно прочно.

Практика восстановления деталей показала, что способТремонта

дефектных резьбовых отверстий при помощи спиральных резьбо-

вых вставок является эффективным и целесообразным для боль-

й

шинства резьбовых отверстий в корпусных деталях автомобиля.

Исключением являются сильно изношенныеБрезьбовые отверстия,

диаметр которых больше наружного д аметра вставки. Такие от-

верстия иногда встречаются в блоке ц линдров (под шпильки

р

крепления головки блока), в газоп оводе (под шпильку крепления

о

фланца приемной трубы глушителяи), в картере сцепления (под

болты крепления стартера).

т

Ремонт резьбовых

верстий в автомобильных деталях спосо-

помощи

бом постановки спиральных резьбовых вставок по сравнению с

ремонтом при

резьбовых втулок (ввертышей) или нареза-

з

нием новой (ремонтной) резьбы обеспечивает повышение износо-

о

стойкости ре ьбовых соединений, исключает возможность заеда-

ния ввертываемых деталей, значительно повышает производитель-

п

ность труда и снижает стоимость ремонта.

е

Р

116

монтных частей, могут быть подразделены на следующие группы:

– трещины в сварных швах и броневых деталях;

У

– пробоины и вмятины в броневых деталях;

Н

– дефекты неброневых деталей, приваренных к корпусуТили

башне.

Технологический процесс ремонта корпуса и башни в войско-

й

вых ремонтных частях включает следующие работы:

– дефектацию и подготовку к ремонту;

Б

– ремонт броневых деталей;

и

– ремонт неброневых деталей;

р

– контроль качества ремонта.

Объект, требующий ремонта, должен быть очищен от грязи и

3.5.1 Подготовка к рем нту и дефектация корпуса и башни

т

и

вымыт. В полевых услов ях мойку производить водой или дизтоп-

з

ливом. В стац онарных условиях мойку производить водным рас-

стекло

твором следующего состава:

каустическая сода – 60–80 г/л;

кальцинир ванная сода – 30–50 г/л;

жидк е

– 3–5 г/л.

е

Т м ратура раствора должна быть 70–80 °С. После мытья рас-

Р

краску 10–15 % раствором едкой щелочи. Раствор наносить на

окрашенную поверхность кистью. Через 3–5 мин удалять краску

Н

механическим путем. Допускается также обжигать окрашенную

поверхность пламенем паяльной лампы, послеБчего удалить краску

механическим путем.

й

При дефектации корпуса и башни определить:

– длину и глубину трещин (опиеделяются при засверловке);

– кучность и глубину пулевых по ажений;

р

– площадь сквозных п ражений;

– площадь и

несквозных поражений;

– наличие высо

о

выпучин с тыльной стороны детали при не-

т

сквозных поражен ях.

Для определен я дл ны трещины посыпать ее стальным по-

глубину

рошк м. При легком простукивании молотком порошок концен-

з

трируется вд ль трещины. При невозможности применения сталь-

ного р шка

пределять длину трещины методом керосиновой

пробы, чегодля

зачищенный участок с трещиной протереть вето-

шьюп, смоченной керосином (дизтопливом). Затем дефектный уча-

сток насухо протереть сухой ветошью, натереть сухим мелом и

е

простучать легкими ударами молотка. Выступивший из трещины

Р

1. В зависимости от размера и места расположения трещины

можно разделить на:

несквозные длиной до 100 мм;

несквозные длиной до 500 мм, но не более 25 % размера детали

в направлении трещины;

сквозные длиной до 100 мм в деталях толщиной более У45 мм,

длиной 30 мм при толщине более 45 мм;

Н

сквозные трещины длиной до 500 мм, но не более 25Т% размера

детали в направлении трещины в деталях толщиной до 45 мм;

продольные трещины в сквозных швах;

й

поперечные трещины в сквозных швах;

сквозные и несквозные трещины в деталяхБ.

2. В зависимости от характера, размера и места расположения

снарядные поражения можно

ть на:

раздел

в деталях тол-

сквозные поражения площадью не более 25 см2

площадью

щиной не более 30 мм;

и

сквозные поражения

не более 25 см2

с сопутствую-

т

лщиной не более 30 мм;

щими трещинами в де алях

сквозные

поражения

более 25 см2;

сквозные

при кучном попадании в деталях толщи-

з

ной не более 30 мм;

о

я глубиной до 10 % толщины детали;

нескво ные

нескв ные п ражения глубиной от 10 до 60 % толщины

детали;

нескв

зные п ражения с застрявшими снарядами;

Р

сквозные поражения глубиной более 60 % толщины детали;

псквозные поражения глубиной не менее 60 % толщины дета-