5.Суперфиниш.

Суперфиниш представляет собой метод особо чистой доводки по­верхностей: плоских, круглых, выпуклых, вогнутых, внутренних, наружных и пр., применяемый наиболее часто в автомобильной про­мышленности. Суперфинищ предусматривает обработку поверхности головкой с абразивными колеблющимися брусками, причем осуществ­ляются три, а иногда и более движений: помимо вращения детали и продольного передвижения брусков последние совершают и колеба-

тельное движение. Главным ра­бочим движением является колебательное движение головки с абразивными брусками, направленное вдоль их оси; при этом ход брусков составля­ет 2—6 мм, а число двойных ходов (колебаний) в минуту 200—1000. Идея суперфиниша основана на так называемом принципе «неповторяющегося следа», заключающемся в том, что каждое отдельное зерно аб­разива не проходит дважды

по одному и тому же пути. Число двойных колебаний брусков должно находиться в определенном соотношении с числом оборотов обрабатываемой детали. Скорость резания при суперфинише весьма низкая — от 1 до 2,5 м/мин.

Удельное давление абразивных брусков на обрабатываемую по­верхность при суперфинише очень мало — в пределах 0,0049—0,245 mh/m^z (0,05—2,5 кГ/см²} (меньшие значения — при окончательном суперфинише, большие — при предварительном), вследствие этого поверхность при обработке не нагревается и высота гребешков полу­чается меньше, чем при хонинг-процессе, не превышая 0,15—0,20 мк. Зернистость брусков выбирается 8—3 и мельче (ГОСТ 3.647—71).

Охлаждение при суперфинише имеет большое значение для полу­чения чистой поверхности. Здесь особенно важна смазывающая спо­собность охлаждающей жидкости. Обычно применяется керосин с маслом.

Одна из задач, суперфиниша — уничтожить, насколько возможно, риски, оставшиеся на поверхности от предыдущей механической обработки. Шероховатость поверхности, обработанной методом супер­финиша, достигает 14-го класса.

При суперфинише подача брусков на один оборот детали не явля­ется постоянной величиной, поэтому основное (технологическое) время устанавливается на основании хронометража. Толщина снимаемого слоя металла 0,005—0,020 мм; продолжительность обработки обычно лежит в пределах 0,2—0,5 мин.

При обработке шеек коленчатого вала методом суперфиниша абра­зивные бруски, укрепленные в головке, совершают 450 двойных колебаний в минуту с амплитудой 5 мм. Коленчатый вал совершает 135 оборотов в минуту. Охлаждающая жидкость поступает к брускам непрерывно. Все шатунные и коренные шейки обрабатываются одновременно примерно за 20 сек.

11 Нарезание резьбы лезвийным инструментом.

Первичное формирование: литье под давлением. Резание: резцом, гребенкой, плашкой, метчиком, резьбофрезерование (методом обкатки, длинных и коротких резьб), вихревое резьбофрезерование, резьбошлифование, электроэрозионный. Обработка давлением: накатывание ( плоским инструм., круглым инструм.), выдавливание внутренней резьбы, ротационное выдавливание. Большое влияние на качество поверхности резьбы, на стойкость инструмента и получаемую стружку оказывает способ врезания при многопроходном нарезании резьбы. Наиболее простой способ радиального врезания (1) заставляет пластину работать сразу двумя сторонами, что равномерно нагружает пластину, но ведет к образованию трудно контролируемой V-ой стружки и к ухудшению качества резьбы. При подаче вдоль боковой стороны профиля (2) стружка становиться лучше контролируемой, улучшается качество поверхности. При отклонении врезания вдоль боковой стороны увеличивается стойкость инструмента за счет снижения сил трения (3). Для еще большего увеличения стойкости при обработке крупных резьб применяется метод врезания по боковой стороне с изменением стороны врезания(4).