- •1 Черновая обработка наружных поверхностей тел вращения (массовое, серийное и единичное производство) точением.
- •2 Способы шлифования валов на кругло- и торцешлифовальных станках.
- •3 Бесцентровое шлифование валов.
- •4 Тонкое (алмазное) точение, суперфиниш, поверхностное пластическое деформирование, притирка наружных поверхностей тел вращения.
- •5 Обработка отверстий лезвийным инструментом.
- •6 Обработка глубоких отверстий.
- •7 Обработка отверстий абразивными инструментами (шлифование, хонингование).
- •8 Обработка плоскостей фрезерованием. Встречное и попутное фрезерование.
- •9 Обработка плоскостей строганием и протягиванием.
- •10 Чистовая обработка плоскостей.
- •5.Суперфиниш.
- •11 Нарезание резьбы лезвийным инструментом.
- •12 Накатывание и шлифование резъб.
- •13 Обработка наружных и внутренних шлицевых поверхностей лезвийным инструментом.
- •14 Накатывание шлицевых валов.
- •15 Обработка зубьев цилиндрических зубчатых колес методом обкатки (зубофрезерование и зубодолбление).
- •16 Чистовые методы обработки зубьев цилиндрических зк. Контроль з.К.
- •17 Техпроцесс обработки валов (материалы, методы получения заготовок, базирование, способы обработки).
- •18 Изделия машиностроения и их составные части. Сборка неподвижных конических соединений.
- •19 Качество машин. Способы обеспечения точности замыкающего звена при сборке.
- •20 Исходные данные для проектирования техпроцесса сборки. Особенности нормирования сборочных процессов.
- •21 Статическая и динамическая балансировка. Механизация и автоматизация сборочных процессов.
- •22 Система комплектации сборочных работ. Построение схем сборки.
- •23 Разработка техпроцесса сборки.
- •24 Сборка валов на подшипниках скольжения.
- •25 Сборка резьбовых и шлицевых соединений.
7 Обработка отверстий абразивными инструментами (шлифование, хонингование).
Шлифование отверстий
На внутришлифовальных станках отверстия шлифуются следующими способами:
1)при вращающейся детали, закрепленной в патроне; 2) при неподвижной детали —на станках с планетарным движением шпинделя; 3) при вращающейся незакрепленной детали — бесцентровое-шлифование.
Шлифование на обычных внутришлифовальных станках применяется наиболее часто. При этом деталь крепится в самоцентрирующем патроне, например в кулачковом, цанговом, мембранном и других, и вращается со скоростью 40—60 м/мин (рис). Диаметр шлифовального круга выбирается в зависимости от диаметра обрабатываемого отверстия. Так, для отверстий диаметром до 40 мм круг берется немного меньше (примерно 0,9 Dotв). С увеличением размера отверстия (до 150 мм) диаметр круга принимают равным от 0,6 до 0,8 диаметра отверстия и для больших диаметров отверстий не более 0,5.
Скорость вращения круга принимается для обычного шлифования до 35м/сек и для скоростного — до 50 м/сек и более.Кроме вращения, круг совершает возвратно-поступательное движение (продольную подачу) направлении своей оси. Продольная подача обычно измеряется длиною пути, совершаемого кругом за один оборот детали и измеряемого в долях высоты круга. Так, при предварительном шлифовании продольная подача принимается от 0,4 до 0,8, а при чистовом — от 0,25 до 0,4 высоты круга. За каждый двойной ход круга осуществляется поперечная подача (на глубину резания). Она принимается равной от 0,005 до 0,15 мм на двойной ход.
Хонингование отверстий. Сущность хонингования заключается в тонкой обработке предварительно развернутого, шлифованного или расточенного отверстия специальной вращающейся головкой, называемой хоном. Эта головка имеет 6 (а иногда и более) раздвижных абразивных брусков прямоугольного сечения зернистостью от 12 до 3 и мельче. .Кроме вращения, головка имеет возвратно-поступательные движения. Раздвижение абразивных брусков в радиальном направлении осуществляется механическим, гидравлическим или пневматическим устройством. Скорость вращения хонинговальной головки 60- 75 м/мин при обработке заготовок из чугуна и 45- 60 м/мин из стали. Скорость возвратно-поступательного движения головки 12-15м/мин
8 Обработка плоскостей фрезерованием. Встречное и попутное фрезерование.
Плоскости фрезеруют торцовыми фрезами на вертикально-фрезерных, барабанно-фрезерных и других станках или цилиндрическими фрезами на горизонтально-фрезерных станках.
Фрезерование плоскости цилиндрической фрезой применяется для обработки корпусов, крышек с фланцами, контрольно-поверочных плит, рабочих столов станков, суппортов, кронштейнов и т. д.
Открытые плоскости и плоскости с небольшими уступами рекомендуется обрабатывать торцовой фрезой. Рекомендуется применение фрез с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. При фрезеровании в два прохода (черновом и чистовом) наиболее подходящим оборудованием являются барабанные или двухшпиндельные вертикально-фрезерные станки с вращающимся столом. Чистовая фреза должна иметь на торце зачистные кромки, а шпиндель должен быть установлен с уклоном 0,0001, чтобы исключить контакт с обработанной поверхностью не участвующих в резании зубьев. Припуски более 18 мм снимают ступенчатыми торцовыми фрезами пли фрезами с чередующимся от зуба к зубу переменным углом в плане.
Цилиндрические фрезы работают со встречной или попутной подачей.
Попутная подача обеспечивает более высокую стойкость фрезы и чистоту обрабатываемой поверхности, однако требует наличия на станке устройства, компенсирующего зазоры в механизме подачи.
На станках с обычной гайкой ходового винта рекомендуется метод встречного фрезерования.
Уменьшение Ra поверхности и вибраций достигается при работе фрезами как можно меньшего диаметра на коротких жестких бесконсольных оправках возможно большего диаметра.
Фрезерование наклонных плоскостей. Фрезеровать наклонные плоскости можно: 1) при помощи угловой фрезы; 2) с поворотом заготовки на требуемый угол; 3) с поворотом шпинделя станка на требуемый угол; 4) при помощи специальных приспособлений
Фрезерование наклонных плоскостей с поворотом шпинделя выполняется концевой или торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке с поворотной фрезерной бабкой или на горизонтально-фрезерном станке с использованием накладной вертикальной головки, которая может поворачиваться вокруг шпинделя на угол требуемой величины.