27 Технология устройства гидроизоляции из металлических и пластмассовых листов.

Пластмассовые - стеклопластиковые и поливинилхлоридные листовые покрытия

применяют для защиты конструкций от агрессивных сред. Гидроизоляцию из пластмассовых листов, выкроенных по форме изолируемой конструкции и прикрепленных к ней анкерами или болтами выполняют при помощи свар¬ки.

Рисунок 1.9 - Схема крепления винипластовых листов

При небольших взаимных смещениях изолируемых конструкций и нешироких ( 15..20 ) деформационных швах листы поливинилхлорида ( винипласта) не приклеивают, а покрывают на ширину (200 мм) листом из того же материала, прикрывая его только с одной стороны шва. При меньшей ширине швов покрытия усиливают полимерными листами, а свободное пространство между конструкциями заполняют битумной или другой мастикой. В широких швах (более 40мм ), кроме такого усиления , поливинилхлорид укладывают в виде компенсационной ленты.

Листы винипласта легко обрабатываются столярными инструментами и при подогреве до температуры размягчения принимают любую форму. Листы винипласта и поливинилхлорида приклеивают к изолируемым поверхностям с помощью клея ПХВ, подогретым до 40оС.

Листы между собой сваривают с помощью горячего воздуха или электрическими горелками, используя для этих целей прутки из свариваемого материала.

Покрытие из полимербетона в виде плит и блоков – это конструкции комплексного назначения, сочетающие несущие элементы и защитную облицовку. Их применяют в условиях агрессивных химических сред. Наиболее эффективные бетоны, приготовленные на основе полиэфирных и эпоксидных смол.

Изделия в виде плит и блоков толщиной 40-80 мм удобны при монтаже и часто служат в качестве опалубки-облицовки ( при бетонировании конструкции, емкостей для агрессивных сред).

28 Противокоррозионные покрытия металлических изделий.

Метод механической защиты предусматривает изоляцию металлических деталей от внешней среды с помощью лакокрасок, эмалей, полимеров и антикоррозионных обмазок.

Лакокрасочные покрытия не случайно занимают важное место среди противокоррозионных покрытий. Широкое применение на практике этого способа защиты металлов объясняется удачным сочетанием необходимых для защиты от коррозии свойств (гидрофобное™ и низких газо- и паро-проницаемости, препятствующих доступу воды и кислорода к поверхно¬сти металла), технологичности и возможности получения различных деко¬ративных эффектов.

Защитное действие покрытия зависит от природы окрашиваемого ме¬талла, свойств наносимого на поверхность лакокрасочного материала и качества получаемого покрытия (толщины слоя, сплошности, проницае¬мости, адгезии, способности набухать в воде и т. д.)

Метод электрохимической защиты заключается в нане¬сении на изолируемую стальную поверхность покрытия из металла (цинкового или сплава цинка с алюминием), обладающего большим отри¬цательным потенциалом, чем сталь. Во влажной среде при появлении трещин или царапин образуется гальваническая пара, в которой стальной элемент является катодом, а защитный металл - анодом. Анод, растворя¬ясь, покрывает пораженные участки стали.

Противокоррозионные покрытия наносятся на металлические конст¬рукции в заводских условиях. При сварке таких конструкций на строи¬тельной площадке происходит выгорание защищенных покрытий. Их вос¬становление осуществляют способом металлизации напылением, для чего используют электродуговую и газопламенную металлизацию.

Электродуговая металлизация осуществляется специаль¬ными электрометаллизаторами и заключается в расплавлении в электри¬ческой дуге двух проволочных цинковых электродов, непрерывно пода¬ваемых с помощью механизма подачи, и нанесении расплавленного ме¬талла на металлизируемую поверхность струей сжатого воздуха.

Газопламенная металлизация состоит в том, что металли¬ческий порошок пропускается через газовое пламя распылительной голов¬ки, нагревается и наносится воздушной струей на предварительно подо¬гретую металлизируемую поверхность. Газопламенная металлизация про¬изводится с помощью специальных агрегатов.

Противокоррозионную защиту сварных соединений выполняют сразу же после сварки конструктивных элементов, но не позднее чем через три дня после сварочных работ, так как при длительном перерыве на сварных соединениях появляются оксидные пленки и налеты ржавчины.